Specyfikacje Techniczne

dotyczące wykonania prac remontowych budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach

ST- 00 00 00 WYMAGANIA OGÓLNE	5
1.	WSTĘP	5
2.	MATERIAŁY	9
3.	SPRZĘT WYKONAWCY	10
4.	TRANSPORT	10
5.	WYKONANIE ROBÓT	11
6.	KONTROLA JAKOŚCI	11
7.	OBMIAR ROBÓT	14
8.	ODBIÓR ROBÓT	15
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	16
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	16
ST-02.01.00 ROBOTY ZIEMNE W GRUNTACH I-III KATEGORII 18
1.	WSTĘP	18
2.	MATERIAŁY (GRUNTY)	19
3.	SPRZĘT	21
4.	TRANSPORT	21
5.	WYKONANIE ROBÓT	21
6.	KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT	25
7.	OBMIAR ROBÓT	27
8.	ODBIÓR ROBÓT	27
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	28
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	28
BN-77/893 1-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu 28
ST - 04.04.00 NAWIERZCHNIA Z KOSTKI BRUKOWEJ BETONOWEJ 29
1.	WSTĘP	29
2.	MATERIAŁY	29
3.	SPRZĘT	31
4.	TRANSPORT	31
5.	WYKONANIE ROBÓT	31
6.	KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT	32
7.	OBMIAR ROBÓT	33
8.	ODBIÓR ROBÓT	33
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	33
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	34
ST - 05.01.00 KRAWĘŻNIKI BETONOWE 35
1.	WSTĘP		35
2.	MATERIAŁY		35
3.	SPRZĘT		38
4.	TRANSPORT		39
5.	WYKONANIE ROBÓT		39
6.	KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT		40
7.	OBMIAR ROBÓT		41
8.	ODBIÓR ROBÓT		42
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI		42
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	42
10.1. Normy 42
ST-08.03.00 BETON KONSTRUKCYJNY 44
1.	WSTĘP		44
2.	MATERIAŁY		44
3.	SPRZĘT		48
4.	TRANSPORT		49
5.	WYKONANIE ROBÓT		49
6.	KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT		54
7.	OBMIAR ROBÓT		59
8.	ODBIÓR ROBÓT		59
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI		59

10. PRZEPISY ZWIĄZANE	59
1. WSTĘP	62
2.0 MATERIAŁY		62
3.	SPRZĘT		66
4.	TRANSPORT		66
5.	WYKONANIE ROBÓT		66
6.0. ODBIORY ROBÓT MUROWYCH	67
7.	OBMIAR ROBÓT	69
8.	ODBIÓR ROBÓT	69
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	69
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	70
ST-08.08.02 PRZEWODY DYMNE I WENTYLACYJNE 72
1. WSTĘP		72
2.0. MATERIAŁY		72
3.0. SPRZĘT		73
4.0. TRANSPORT		73
5.0. WYKONANIE ROBÓT		73
6.0 KONTROLA JAKOŚCI	74
7.	OBMIAR ROBÓT	75
8.	ODBIÓR ROBÓT	75
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	75
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	76
ST-08.08.03 TYNKI 77
1. WSTĘP	77
2.0. MATERIAŁY		77
3.	SPRZĘT		80
4.	TRANSPORT		80
5.	WYKONANIE ROBÓT		80
6.0. ODBIORY ROBÓT TYNKARSKICH	83
7.	OBMIAR ROBÓT	84
8.	ODBIÓR ROBÓT	84
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	85
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	85
ST-08.08.04 ŚCIANKI DZIAŁOWE, STROPY PODWIESZANE I TYNK Z PŁYT GIPSOWO-
KARTONOWYCH 86
1.	WSTĘP	86
2.	MATERIAŁY		86
3.0. SPRZĘT		87
4.0. TRANSPORT		87
5.0. WYKONANIE ROBÓT		87
6.	KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT		89
7.	OBMIAR		90
8.	ODBIÓR KOŃCOWY	90
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	90
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	90
ST-08.08.08 IZOLACJE TERMICZNE I AKUSTYCZNE 91
1.  WSTĘP	91
2.0 MATERIAŁY		91
3.0. SPRZĘT		92
4.0. TRANSPORT		92
5. WYKONANIE ROBÓT		92
6.0. KONTROLA JAKOŚCI	94
7.	OBMIAR ROBÓT	95
8.	ODBIÓR ROBÓT	95
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI	95
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE	96

ST-08.08.11 PODŁOGI I POSADZKI	98
1. WSTĘP		98
2.0. MATERIAŁY		98
3.	SPRZĘT		99
4.	TRANSPORT		99
5.	WYKONANIE ROBÓT		99
6.0. KONTROLA JAKOŚCI (ODBIÓR ROBÓT PODŁOGOWYCH)		104
7.	OBMIAR ROBÓT		106
8.	ODBIÓR ROBÓT		106
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI		106
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE		107
ST-08.08.12 OSADZENIE STOLARKI OKIENNEJ, DRZWIOWEJ I WRÓT	108
1.	WSTĘP		108
2.	MATERIAŁY		108
3.	SPRZĘT		108
4.	TRANSPORT		109
5.	WYKONANIE ROBÓT		109
6.	KONTROLA JAKOŚCI		110
7.	OBMIAR ROBÓT		111
8.	ODBIÓR ROBÓT		111
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI		111
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE		112
ST-08.08.13 ROBOTY MALARSKIE I OKŁADZINY Z TAPET	113
1.	WSTĘP		113
2.	MATERIAŁY		113
3.	SPRZĘT		113
4.	TRANSPORT		113
5.	WYKONANIE ROBÓT		113
6.	KONTROLA JAKOŚCI		121
7.	OBMIAR ROBÓT		125
8.	ODBIÓR ROBÓT		125
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI		125
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE		125
ST-09.03.00 INSTALACJE ELEKTRYCZNE WEWNĘTRZNE	127
1.	WSTĘP		127
2.	MATERIAŁY 	127
3.	SPRZĘT		128
4.	TRANSPORT		128
5.	WYKONANIE ROBÓT		128
6.	KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT		134
7.	OBMIAR ROBÓT		135
8.	ODBIÓR ROBÓT		135
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI		135
10.	PRZEPISY ZWIĄZANE		136
WYKAZ UREGULOWAŃ PRAWNYCH	144

ST- 00 00 00     WYMAGANIA OGÓLNE

1. WSTĘP

1.1.	Przedmiot Specyfikacji Technicznej.

Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.
1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji Technicznej.
Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi obowiązującą podstawę jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacji Technicznej
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą remontu budynku świetlicy w Kobułtach.
1.4.	Określenia podstawowe

1.4.1.	Chodnik  - wyznaczony pas terenu przy jezdni lub odsunięty odjezdni, przeznaczony do ruchu pieszych oraz
odpowiednio utwardzony
1.4.2.	Obiekty kubaturowe - budynki wiaty itp.
1.4.3.	Droga tymczasowa - wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu pojazdów związanych z dostępem do placu budowy lub wykorzystywana jako droga transportowa, usuwana na zakończenie robót.
1.4.4.	Dziennik budowy - oznacza oficjalny dziennik budowy, przechowywany przez Wykonawcę na placu budowy, zgodnie z polskim prawem budowlanym {Dziennik Budowy].
1.4.5.	Jezdnia -część korony drogi przeznaczona do ruchu pojazdów i pieszych.
1.4.6.	Korona drogi -jezdnia z chodnikami. zatokami, jazdami, zieleńcami, pasami dzielącymi jezdnie itp.
1.4.7.	Korpus drogowy - nasyp lub ta część nasypu, która jest ograniczona koroną drogi w liniach rozgraniczenia.
1.4.8.	Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji nawierzchni.
1.4.9.	Książka obmiarów - oznacza dziennik w którym wszystkie obmiary robót są zapisane, łącznie z objaśnieniami objaśnieniami innymi związanymi danymi.

1.4.10.	Nawierzchnia - warstwa lub zespól warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu na podłoże gruntowe i zapewniających dogodne warunki dla ruchu.

a)	. Warstwa ścieralna -górna warstwa nawierzchni poddana bezpośrednio oddziaływaniu ruchu i czynników atmosferycznych.
b)	. Warstwa wiążąca - warstwa znajdująca się między warstwą ścieralną a podbudową, zapewniająca lepsze rozłożenie naprężeń w nawierzchni i przekazywanie ich na podbudowę.
c)	. Warstwa wyrównawcza -warstwa służąca do wyrównania nierówności podbudowy lub profilu istniejącej nawierzchni.
d)	. Podbudowa - dolna część nawierzchni służąca do przenoszenia obciążeń od ruchu na podłoże. Podbudowa może składać się z podbudowy zasadniczej i podbudowy pomocniczej.
e)	. Podbudowa zasadnicza -górna część podbudowy spełniająca funkcje nośne w konstrukcji nawierzchni, mogąca składać się z jednej lub dwóch warstw.
f)	. Podbudowa pomocnicza -dolna część podbudowy spełniająca, obok funkcji nośnych, funkcje zabezpieczenia
nawierzchni przed działaniem wody, mrozu i przenikaniem cząstek podłoża.
1.4.11.	Niweleta -wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osiach ulicy.
1.4.12.	Objazd - celowo i właściwie przygotowana droga zapewniająca płynny ruch drogowy podczas wykonywania prac, zlikwidowana po ich zakończeniu.
1.4.13.	Pas drogowy - wydzielony liniami rozgraniczającymi pas terenu przeznaczony do umieszczania w nim elementów ulicy oraz drzew i krzewów. Może również oznaczać obszar terenu przeznaczony w przyszłości na infrastrukturę drogową lub na obiekty służące ochronie środowiska przed hałasem.

1.4.15.	Pobocze drogowe - część drogi wykorzystywana do zatrzymywania się pojazdów. Może być wykorzystywana również przez pieszych, do celów zachowania bezpieczeństwa na drodze, która odgrywa również rolę podpory dla zapewnienia stabilności drogi
1.4.16.	Podłoże - grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do głębokości przemarzania.
1.4.17.	Projektant - osoba lub firma będąca autorem dokumentacji projektowej.
1.4.18.	Przeszkoda sztuczna - dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład: droga, kolej, rurociąg itp.
1.4.19.	Pręty stalowe wiotkie - pręty stalowe o przekroju kołowym gładkie lub żebrowane o średnicy do 40 mm.
1.4.20.	Zbrojenie niesprężyste - zbrojenie konstrukcji betonowej nie wprowadzające do niej naprężeń w sposób czynny.
1.4.21.	Beton zwykły-beton o gęstości powyżej 1,8 kg/dcm3 wykonany z cementu, wody, kruszywa mineralnego o frakcjach piaskowych i grubszych oraz ewentualnych dodatków mineralnych i domieszek chemicznych.
1.4.22.	Mieszanka betonowa- mieszanina wszystkich składników przed związaniem betonu
1.4.23.	Zaczyn cementowy- mieszanina cementu i wody
1.4.24.	Izolacja termiczna - warstwa materiału o dużym oporze cieplnym zapobiegająca nadmiernemu odpływowi ciepła z budynku
14.24. Izolacja akustyczna warstwa materiału o dużym oporze akustycznym zapobiegająca rozprzestrzenianiu się hałasu
1.4.25. Cegły i pustaki budowlane - elementy konstrukcyjne konstrukcji murowych

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za swoje metody pracy i powinien uwzględniać zgodność z dokumentacją projektową, ST i poleceniami Inżyniera. Wykonawca jest zobowiązany do przygotowania i przedstawienia metod przyjętych do wykonania głównych elementów robót.

1.5.1. Rysunki Wykonawcy

Wykonawca jest zobowiązany do przygotowania rysunków, które będą zatwierdzone przez Inżyniera i inne odpowiednie organy:
Rysunki powykonawcze oraz rysunki dodatkowe - dwie kopie, Rysunki tymczasowych dróg dojazdowych, Rysunki tymczasowych rusztowań, Rysunki elementów nośnych,
Mapa o skali 1:500 zawierająca się w granicach budowy
Jeżeli podczas wykonywania Robót okaże się konieczne wykonanie dodatkowych Rysunków, Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć Inżynierowi brakujące Rysunki do zatwierdzenia, bez dodatkowych kosztów. Oprócz ST, Rysunków i innych informacji o których mowa w kontrakcie, Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć wszystkie rysunki, dokumenty, odpowiednie zgody i inne ważne dane dotyczące Robót i technicznych parametrów wymaganych kontraktem.
Wykonawca może dostarczać wyżej opisane dokumenty sukcesywnie w częściach, lecz każda część musi być kompletna w stopniu aby mogła być oceniona i zatwierdzona przez odpowiednie organy jako oddzielna część Robót.
Rysunki zatwierdzone przez Inżyniera:
Inżynier jest zobowiązany do wniesienia uwag i/lub zastrzeżeń dotyczących Rysunków, dokumentacji i danych dostarczonych przez Wykonawcę w ciągu 28 dni od ich otrzymania, a uwagi i/ lub zastrzeżenia powinny być zaakceptowane przez Wykonawcę, w ciągu 7 dni od otrzymania. Przed dostarczeniem Rysunków, dokumentacji i innych danych, Wykonawca powinien się skonsultować z Inżynierem. Data takiej konsultacji powinna być wyznaczona co najmniej 7 dni wcześniej i jeżeli Inżynier wymaga, Wykonawca powinien dostarczyć Rysunki w określonej liczbie kopii na co najmniej 7 dni przed datą konsultacji.
Rysunki powykonawcze:
Wykonawca jest zobowiązany bezzwłocznie wykonać poprawki dokumentacji i rysunków otrzymanych od Inżyniera zgodnie z modyfikacjami wykonanymi podczas Robót. Wykonawca powinien dostarczyć Inżynierowi Rysunki powykonawcze w czystej zrozumiałej formie w trzech kopiach dla każdej zamkniętej sekcji Robót, przekazanej do

użytku, specjalistycznej firmie lub Inwestorowi, zgodnie z Polskimi Normami, nie później niż 14 dni przed ostatecznym odbiorem.

1.5.2. Organizacja ruchu.

Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego, w okresie trwania realizacji robót aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót.
Przed przystąpieniem do robót Inwestor przekaże Wykonawcy zatwierdzony i uzgodniony z odpowiednim zarządem drogi i organem zarządzającym ruchem projekt organizacji ruchu i zabezpieczenia robót w okresie trwania budowy (Projekt tymczasowej organizacji ruchu). Projektant wyraża zgodę, aby w zależności od potrzeb i postępu robót projekt organizacji ruchu mógł być aktualizowany przez. Wykonawcę na bieżąco (w uzgodnieniu z odpowiednimi instytucjami). W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, ew. Światła ostrzegawcze, sygnały, itp., zapewniając w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i pieszych.
Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych zapór i znaków, dla których jest to nieodzowne ze względów bezpieczeństwa. Wszystkie znaki, zapory i inne urządzenia zabezpieczające będą akceptowane przez Inżyniera.
Fakt Przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób uzgodniony z Inżynierem oraz przez umieszczenie, w miejscach i ilościach określonych przez Inżyniera, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inżyniera. Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót. Koszt zabezpieczenia wewnętrznego terenu placu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę umowną.

1.5.3. Ochrona środowiska

Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robot wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego.
Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na:
1)	lokalizację baz, warsztatów. magazynów, składowisk ukopów i dróg dojazdowych,
2)	środki ostrożności i zabezpieczenia przed:

-	zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi,
-	zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami,
-	możliwością powstania pożaru.

1.5.4. Ochrona przeciwpożarowa

Wykonawca będzie przestrzegać przepisy ochrony przeciwpożarowej.
Wykonawca będzie utrzymywać sprawny sprzęt przeciwpożarowy wymagany przez odpowiednie przepisy, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych.. mieszkalnych i magazynach oraz w maszynach i pojazdach. Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób trzecich" Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako rezultat realizacji robót albo przez personel Wykonawcy.

1.5.5. Materiały szkodliwe dla otoczenia

Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia.
Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę,
jednoznacznie określającą brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko.
Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania
wymagań technologicznych wbudowania. Jeżeli wymagają tego odpowiednie przepisy Zamawiający powinien otrzymać
zgodę na użycie tych materiałów od właściwych organów administracji państwowej.

Jeżeli Wykonawca zastosuje materiały zgodne ze Specyfikacją, a materiały te w czasie późniejszym okażą się szkodliwe dla środowiska, wszelkie wynikające z tego opłaty będą ponoszone przez Zamawiającego.

1.5.6. Ochrona własności publicznej i prywatnej

Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. oraz uzyska od odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego w ramach planu ich lokalizacji. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy.
Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, które mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji i urządzeń podziemnych na terenie budowy i powiadomić Inżyniera i władze lokalne o zamiarze rozpoczęcia robót.
O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Inżyniera i zainteresowane władze oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie, spowodowane przez jego działania, uszkodzenia instalacji na powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych, wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego.

1.5.7. Ograniczenie obciążeń osi pojazdów

Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciążenia na oś przy transporcie materiałów i wyposażenia na i z terenu robót. Uzyska on wszelkie niezbędne zezwolenia od władz co do przewozu nietypowych wagowo lub gabarytowo ładunków (estakada) i w sposób ciągły będzie o każdym takim przewozie powiadamiał Inżyniera. Pojazdy i ładunki powodujące nadmierne obciążenie osiowe nie będą dopuszczone na świeżo ukończony fragment budowy w obrębie terenu budowy i Wykonawca będzie odpowiadał za naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inżyniera.

1.5.8. Stosowanie się do prawa i innych przepisów

Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy wydane przez władze centralne i lokalne oraz inne przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z Robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas prowadzenia Robót.
Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie wykorzystania opatentowanych urządzeń lub metod i w sposób ciągły będzie informować Inżyniera o swoich działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty.

1.5.9. Zgodność z wymaganiami zezwoleń

Wykonawca uzyska zezwolenia wymagane w Polsce na własny koszt od odpowiednich instytucji. (Te zezwolenia obejmują zezwolenia na zmianę ruchu, zezwolenia dotyczące trasy, zezwolenia na pobyt, na używanie krótkofalówek, na rozpoczęcie robót lub na zmianę położenia użyteczności publicznych, itd.)
W ciągu czterech tygodni od podpisania porozumienia Wykonawca powinien przedstawić Inżynierowi listę wszystkich pozwoleń wymaganych do rozpoczęcia i zakończenia robót zgodnie z Programem.
W porozumieniu z władzami lokalnymi i użytkownikami użyteczności publicznych, Zamawiający stworzy harmonogram, do wykonania przez Wykonawcę, w pełni udokumentowanych wniosków o zezwolenia dla wykonania poszczególnych odcinków robót.
Jeśli Wykonawca trzyma się tego harmonogramu, to koszt jakichkolwiek opóźnień związanych ze zbyt późnym wydaniem jakichkolwiek zezwoleń na wykonanie robót poniesie Zamawiający.

Wykonawca powinien stosować się do wymagań tych zezwoleń i powinien umożliwić instytucji wykonanie inspekcji i sprawdzenia Robót. Ponadto, powinien on umożliwić instytucji uczestniczenie w procedurach, badaniach i kontroli, które jednak nie zwalniają Wykonawcy z odpowiedzialności związanych z Kontraktem.

2. MATERIAŁY

2.1 Źródła uzyskania materiałów

Na trzy tygodnie przed planowanym użyciem materiałów przeznaczonych do wbudowania, Wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania materiałów i odpowiednie świadectwa badań laboratoryjnych oraz aprobaty techniczne i próbki do zatwierdzenia przez Inżyniera. Zatwierdzenie partii materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszelkie materiały z danego źródła uzyskają zatwierdzenie.
Wykonawca zobowiązany jest do udokumentowania Inżynierowi, że materiały uzyskane z dopuszczonego źródła w sposób ciągły spełniają wymagania Specyfikacji w czasie postępu robót.

2.2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych

Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów z jakichkolwiek źródeł miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany dostarczyć Inżynierowi wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła.
Wykonawca przedstawi dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji do zatwierdzenia Inżynierowi.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów z jakiegokolwiek źródła.
Wykonawca poniesie wszystkie koszty, a w tym: opłaty, wynagrodzenia i jakiekolwiek inne koszty związane z dostarczeniem materiałów do robót.

Humus i urobek czasowo usunięty z wykopów, piasek lub żwir powinny być składowane w pryzmach i użyte ponownie do zasypania wykopów lub usunięte na zakończenie robót.
Wszystkie odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na terenie budowy lub z innych miejsc wskazanych w dokumentach umowy będą wykorzystane do robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań umowy lub wskazań Inżyniera.
Z wyjątkiem uzyskania na to pisemnej zgody Inżyniera, Wykonawca nie będzie prowadzić żadnych wykopów w obrębie terenu budowy poza tymi, które zostały wyszczególnione w dokumentach umowy".

Zastosowanie materiałów z innych źródeł musi być zgodne z lokalnymi wymogami.

2.3. Inspekcja wytwórni materiałów

Wytwórnie materiałów mogą być okresowo kontrolowane przez Inżyniera w celu sprawdzenia zgodności stosowanych metod produkcyjnych z wymaganiami Specyfikacji. Inżynier jest uprawniony do pobierania próbek w celu sprawdzenia właściwości materiałów które są używane.
Wyniki tych testów powinny stanowić podstawę odbioru jakościowego robót. W przypadku, gdy Inżynier będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, będą zachowane następujące warunki:
a)	Inżynier będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta materiałów w czasie przeprowadzania inspekcji,
b)	. Inżynier będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie, do tych części wytwórni, gdzie odbywa się produkcja materiałów przeznaczonych do realizacji umowy.

2.4. Materiały nie odpowiadające wymaganiom

Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy, bądź złożone w miejscu wskazanym przez Inżyniera. Jeśli Inżynier zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robót. niż te dla których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie przewartościowany przez Inżyniera. Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały. Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nie przyjęciem i niezapłaceniem za ich wykonanie.

2.5. Przechowywanie i składowanie materiałów

Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one potrzebne do robót, były zabezpieczone przed zanieczyszczeniem, zachowały swoją jakość i właściwość do robót i były dostępne do kontroli przez Inżyniera.
Miejsca czasowego składowania materiałów będą zlokalizowane w obrębie terenu budowy w miejscach uzgodnionych z Inżynierem lub poza terenem budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę.

2.6. Wariantowe stosowanie materiałów

W przypadkach, gdzie dokumentacja projektowa i ST przewidują możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiału w wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera o swoim zamiarze co najmniej 3 tygodnie przed użyciem materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to wymagane dla badań prowadzonych przez Inżyniera. Zatwierdzone materiały alternatywne nie mogą być później zmieniane bez zgody Inżyniera.

3. SPRZĘT WYKONAWCY

Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu- który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w ST, PB lub ewentualnie opracowanym projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inżyniera. W przypadku braku ustaleń w takich dokumentach sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inżyniera.
Liczba i wydajność sprzętu będzie gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, ST i wskazaniach Inżyniera w terminie przewidzianym umową. Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Będzie on zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania. Wykonawca dostarczy Inżynierowi kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania, tam gdzie jest to wymagane przepisami.
Tam gdzie dokumentacja projektowa lub ST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. Wybrany sprzęt, po akceptacji Inżyniera, nie może być później zmieniany bez jego zgody.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków umowy, zostaną przez Inżyniera zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do robót.

4. TRANSPORT

Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów.

Liczba środków transportu musi zapewniać, że roboty będą wykonane i zakończone zgodnie z Kontraktem.

Pojazdy używane przez Wykonawcę na drogach publicznych muszą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych obciążeń osi i innych. Po uprzednim poinstruowaniu przez Inżyniera, środki transportu nie odpowiadające tym warunkom będą usunięte z placu budowy.

Wykonawca powinien utrzymywać wszystkie drogi publiczne i drogi dojazdowe do placu budowy w czystości.

5. WYKONANIE ROBÓT

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową. wymaganiami ST oraz poleceniami Inżyniera. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie przez Inżyniera.
Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu robót zostaną, jeśli wymagać tego będzie Inżynier, poprawione przez Wykonawcę na własny koszt. Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność.
Decyzje Inżyniera dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach sformułowanych w dokumentach umowy, dokumentacji projektowej i w ST a także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inżynier uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważaną kwestię.
Polecenia Inżyniera będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca.

6. KONTROLA JAKOŚCI

6.1 System Zapewnienia Jakości (SZJ)

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonywanych prac, dostarczonych i wbudowanych materiałów oraz
montowanych urządzeń i sprzętu. Powinien przedstawić, do aprobaty Inżyniera, System Zapewnienia Jakości
szczegółowo opisujący plan wykonania prac, techniczne, personalne i organizacyjne możliwości gwarantujące
wykonanie prac zgodnie z dokumentacją projektową i wymaganiami ST jak również instrukcjami i poleceniami
wydanymi przez Inżyniera.
Program Zapewnienia Jakości powinien zawierać:
Część główną opisującą:
-	Organizację prac z uwzględnieniem metod i czasu trwania prac,
-	Zarządzanie ruchem na terenie budowy z uwzględnieniem tymczasowych znaków drogowych,
-	Bezpieczeństwo i higienę pracy,
-	Kwalifikacje i doświadczenie każdego z pracujących zespołów,
-	Nazwiska ludzi odpowiedzialnych za jakość wykonywanych prac,
-	Metody i procedury przyjęte przez kontrolę jakości,
-	Wyposażenie użyte do badań i pomiarów (powinien być zawarty opis laboratorium),
-	Metody i system zbierania wyników badań i przedstawienie tych materiałów Inżynierowi,
-	System kontroli dostarczonych i wbudowanych materiałów oraz montowanych urządzeń i sprzętu Część szczegółową opisującą:
-	Właściwości dostarczonych i wbudowanych materiałów, dokumenty stwierdzające ich przydatność zgodnie z przeznaczeniem (atesty, świadectwa jakości, aprobaty techniczne, certyfikaty bezpieczeństwa itp.),
-	Parametry techniczne montowanego sprzętu i urządzeń oraz sposób kontroli sprawności ich działania
-	Urządzenia i instalacje wykorzystywane na terenie budowy łącznie z wymaganiami technicznymi,
-	Różne typy i ilość środków transportu łącznie z metodami załadunku i rozładunku,
-	Metody zabezpieczenia załadunku przed utratą ich właściwości podczas transportu,
-	Metody analiz i pomiarów (rodzaj, częstotliwość, pobieranie prób, legalizacja, sprawdzenie itp.) wykonywanych podczas dostaw materiałów, mieszania, wykonywania poszczególnych elementów pracy,

- Metody postępowania z materiałami i robotami nie spełniającymi tych warunków.

6.2. Zasady kontroli jakości robót

Celem kontroli jakości jest osiągnięcie wymaganych standardów. Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów.
Przed zatwierdzeniem Systemu Zapewnienia Jakości Wykonawca przeprowadzi testy próbne w celu zademonstrowania ich wystarczalności.
Wykonawca powinien przeprowadzać pomiary i badania materiałów z częstotliwością zapewniającą, że roboty będą wykonywane zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej i ST.
Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w ST, normach i wytycznych, W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Inżynier ustali jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową,
Wykonawca powinien dostarczyć świadectwa potwierdzające, że całe wyposażenie przeznaczone do pobierania prób i
testowania jest prawidłowo wykalibrowane i spełnia wymagania procedur testowych.
Inżynier powinien mieć nieograniczony dostęp do laboratorium Wykonawcy w celu prowadzenia inspekcji.
Inżynier poinformuje Wykonawcę na piśmie o wszelkich błędach związanych z laboratorium, jego wyposażeniem oraz
przyjętych sposobach i metodach prowadzenia testów. Jeżeli w opinii Inżyniera błędy te mogą wpływać na prawidłowość
testów, może on odmówić użycia w Robotach materiałów, które zostały poddane testom do momentu, kiedy procedury
testów będą prawidłowe i akceptacja materiałów będzie przeprowadzona.
Wszystkie koszty związane z prowadzeniem testów ponosi Wykonawca.

6.3. Pobieranie próbek

Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek. opartych na zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań. Inżynier będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w testach.
Na zlecenie Inżyniera Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę wymienione lub naprawione z własnej woli. Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca tylko w przypadku stwierdzenia usterek: w przeciwnym przypadku koszty te pokrywa Zamawiający,
Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inżyniera. Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez Inżyniera będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez Inżyniera.

6.4. Badania i pomiary

Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm.
W przypadku, gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w ST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury zaakceptowane przez Inżyniera.
Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inżyniera o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania. Wykonawca przedstawi na piśmie ich wyniki do akceptacji Inżyniera.

6.5. Raporty z badań

Wykonawca powinien przekazywać kopie raportów z wynikami badań jak najszybciej, nie później jednak niż w
terminach określonych w Systemie Zapewnienia Jakości.
Wyniki badań będą przechowywane w postaci zaproponowanej przez Inżyniera.

6.6. Badania prowadzone przez Inżyniera

Dla celów kontroli jakości i zatwierdzenia, Inżynier uprawniony jest do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów u źródła ich wytwarzania i zapewniona mu będzie wszelka potrzebna do tego pomoc ze strony Wykonawcy i producenta materiałów.
Inżynier, po uprzedniej weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez Wykonawcę, będzie oceniać zgodność materiałów i robót z wymaganiami ST na podstawie wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę. Inżynier może pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od Wykonawcy, na swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to Inżynier poleci Wykonawcy lub zleci niezależnemu laboratorium przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań, albo oprze się wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i robót z dokumentacją projektową i ST.

6.7. Certyfikaty i deklaracje

Inżynier może dopuścić do użycia, wbudowania, instalacji i montowania tylko te materiały lub urządzenia i sprzęt, które posiadają:
A.	certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych,
B.	deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z:
Polską Normą lub aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są objęte certyfikacją określoną w pkt. l i które spełniają wymogi ST.
C.	dokumenty potwierdzające sprawność techniczną urządzeń i sprzętów.
W przypadku materiałów które wymagają, zgodnie z Specyfikacją, powyższych dokumentów, każda partia dostarczonych materiałów powinna zawierać dokumenty które bezapelacyjnie potwierdzają ich pochodzenie. Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań będą dostarczone przez Wykonawcę Inżynierowi. Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone.

6.8. Dokumenty budowy

( 1 ) Dziennik budowy
Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego. Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy.
Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy.
Każdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego dokonania. podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, w porządku chronologicznym. Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inżyniera. Do dziennika budowy należy wpisywać w szczególności:
-	datę przekazania Wykonawcy terenu budowy,
-	datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej wraz z załącznikami.
-	datę uzgodnienia przez Inżyniera Systemu Zapewnienia Jakości i harmonogramów robót,
-	terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót,
-	przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach.
-	uwagi i polecenia Inżyniera,
-	daty zarządzenia przez Inżyniera wstrzymania robót, z podaniem powodu,
-	zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i ostatecznych odbiorów robót
-	wyjaśnienia, uwagi i propozycje Inżyniera.
-	stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi,
-	zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji projektowej.
-	dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie wykonywania robót
-	dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót,
-	dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem kto je przeprowadzał,

-	wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem kto je przeprowadzał.
-	inne istotne informacje o przebiegu robót.
Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłożone Inżynierowi do ustosunkowania się.
Decyzje Inżyniera wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska.
Projektant nie jest stroną dla Wykonawcy i z tego też powodu nie jest uprawniony do instruowania Wykonawcy w żadnym aspekcie związanym z wykonywaniem Robót
(2)	Raporty dzienne
Oznaczają książkę codziennych wpisów, gdzie zapisuje się wszystkie szczegóły dotyczące nakładów robocizny, materiałów sprzętu jak i wykonanych przez Wykonawcę robót..
(3)	Księga obmiarów
Oznacza księgę zapisów wszystkich dokonanych obmiarów, wliczając w to wymiary, notatki, obliczenia szkice i rysunki niezbędne do określenia ilości i obmiaru tych robót..
(4)	Dokumenty laboratoryjne
Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy będą gromadzone w formie uzgodnionej z Inżynierem i Inwestorem.
Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być udostępnione na każde życzenie Inżyniera.
(5)	Pozostałe dokumenty budowy

Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w punktach (1) - (3) następujące dokumenty:
a)	. pozwolenie na realizację zadania budowlanego,
b)	. protokoły przekazania terenu budowy,
c)	. umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy ,
d)	. protokoły odbioru robót,
e)	. protokoły z narad i instrukcje Inżyniera,
f)	. korespondencję na budowie.
(6)	Przechowywanie dokumentów budowy

Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym. Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje wymóg jego natychmiastowego odtworzenia w formie przewidzianej prawem. Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inżyniera i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego.

7. OBMIAR ROBÓT

7.1 Ogólne zasady obmiaru robót

Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją projektową i ST, w jednostkach ustalonych w Przedmiarze Robót.
Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inżyniera o zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. Wyniki obmiaru będą wpisane do rejestru obmiarów.
Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w ślepym kosztorysie lub gdzie indziej w ST nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg instrukcji Inżyniera na piśmie.
Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu realizacji płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inżyniera.

7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów

Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej. Jeśli ST właściwe dla danych robót nie wymagają tego inaczej. objętości będą wyliczone w rn3 jako długość pomnożona przez średni przekrój.
Ilości, które mają być obmierzone wagowo, będą ważone w tonach lub kilogramach zgodnie z wymaganiami ST.

7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy

Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane przez Inżyniera. Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te lub sprzęt wymagają badań atestujących to Wykonawca będzie posiadać ważne świadectwa legalizacji. Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym okresie trwania robót.

7.4. Wagi i zasady ważenia

Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe odpowiadające odnośnym wymaganiom ST. Będzie utrzymywać to wyposażenie zapewniając w sposób ciągły zachowanie dokładności wg norm zatwierdzonych przez Inżyniera.

7.5. Czas i częstotliwość przeprowadzenia obmiaru

Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem odcinków robót, a także w przypadku
występowania dłuższej przerwy w robotach.
Obmiar robót zanikających przeprowadza się przed ich zakryciem.
Obmiar robót podlegających zakryciu Przeprowadza się przed ich zakryciem.
Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały i jednoznaczny. Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą Uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi na karcie rejestru obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika do rejestru obmiarów, którego wzór zostanie uzgodniony z Inżynierem.

8. ODBIÓR ROBÓT
a)	. Przejęcie Robót i Odcinków,
b)	. Przejęcie części Robót
c)	. Świadectwo Wykonania,

8.1. Przejęcie Robót i Odcinków.

Roboty będą przejęte przez Zamawiającego kiedy:
-	roboty zostaną ukończone zgodnie z Kontraktem,
-	świadectwo przejęcia dla robót zostanie wystawione lub będzie się uważało, że zostało wystawione
Wykonawca będzie mógł wystąpić o Świadectwo Przejęcia za pomocą powiadomienia Inżyniera nie wcześniej niż 14 dnie przed tym, kiedy roboty będą w Opinii Wykonawcy ukończone i gotowe do przejęcia. Jeżeli roboty podzielone są na odcinki, to Wykonawca będzie mógł podobie wystąpić o Świadectwo Przejęcia dla każdego Odcinka. Inżynier, w ciągu 28 dni od otrzymania wniosku Wykonawcy, powinien wystawić Wykonawcy Świadectwo Przejęcia, podając datę, z którą Roboty zostały ukończone zgodnie z Kontraktem.

8.1.1. Dokumenty do Przejęcia Robót i Odcinków

Zamawiający określa formę Dokumentacji Protokółu Odbioru Ostatecznego.
Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty:
1.	dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została sporządzona w trakcie realizacji umowy,
2.	szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew uzupełniające lub zamienne),
3.	recepty i ustalenia technologiczne,
4.	dziennik budowy i rejestry obmiarów (oryginały),
5.	wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z ST i PB,
6.	deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z ST i PB,
7.	opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów załączonych do dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z ST i PB,
8.	rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na kanalizację teletechniczną, sieci energetyczne, gazowe, oświetlenie, odwodnienie itp.) oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót właścicielom urządzeń.
9.	geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu,
10.	kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej.

8.2.	Przejęcie części robót.
Inżynier może, według wyłącznego uznania Zamawiającego, wystawić Świadectwo Przejęcia dla jakiejkolwiek części robót stałych.
Po wystawieniu przez Inżyniera Świadectwa Przejęcia dla jakiejś części Robót, Wykonawcy jak najwcześniej umożliwione będzie podjęcie takich kroków, jakie mogą być konieczne dla przeprowadzenia jakichkolwiek zaległych prób końcowych. Wykonawca przeprowadzi te próby końcowe tak szybko jak będzie praktycznie możliwe do wykonania, przed datą upływu odnośnego okresu zgłaszania wad.
8.3.	Świadectwo wykonania.
Inżynier wystawi Świadectwo Wykonania w ciągu 28 dni od najpóźniejszej z dat upływu Okresów Zgłaszania Wad, lub później jak tylko Wykonawca dostarczy wszystkie Dokumenty Wykonawcy oraz ukończy wszystkie roboty i dokona ich prób, włącznie z usunięciem wad. Kopia Świadectwa Wykonania zostanie wystawiona dla Zamawiającego. Będzie się uważało, że tylko Świadectwo Wykonania stanowi akceptację robót.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1 Ogólne przepisy
Podstawą płatności będzie jednostka obmiarowa stosowana przez Wykonawcę opisana w Przedmiarze Robót. Podstawą płatności dla jednostek obmiarowych podanych jako ich suma, będzie cena lub kwota podana przez Wykonawcę w Przedmiarze Robót.
Jednostka obmiarowa lub cena powinna zawierać wszystkie wymagania zakończenia Robót zgodnie ze standardami i normami jakości opisanymi w ST i Dokumentacji i powinna zawierać koszty badań. Cena jednostkowa lub ryczałtowa wykonania robót obejmuje: Koszty robocizny i koszty dodatkowe z tym związane,
Koszt użytych materiałów razem z kosztami kupna, przechowywania i możliwie najkrótszej drogi dostawy na miejsce budowy
Koszt sprzętu razem z kosztami dodatkowymi, Koszty pośrednie, kalkulacja zysku i strat Podatki obliczone zgodnie z obowiązującym prawem Podatek VAT nie powinien być zawarty w cenie

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

1.	Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz. U. Nr 89, poz. 414).
2.	Zarządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 15 grudnia 1994 r. w sprawie dziennika budowy oraz tablicy informacyjnej (M.P.Nr 2 z 1995 r, poz. 29).
3.	Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz. U. Nr 14, poz. 60 z późniejszymi zmianami).

ST-02.01.00	ROBOTY ZIEMNE W GRUNTACH I-III KATEGORII

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej

Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montażowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.3. Zakres robót objętych Specyfikacją Techniczną

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót ziemnych w czasie budowy obiektów budowlanych, dróg, placów i sieci urządzeń podziemnych w ramach rozbudowy drogowego przejścia granicznego w Gołdapi - ETAP II i obejmują:
-	wykonanie wykopów w gruntach nieskalistych (kat. I - III) z selekcją części gruntów do wykorzystania na nasypy,
-	budowę nasypów pod obiekty kubaturowe, chodniki, place, drogi i tereny zielone,
-	zasypywanie i zagęszczenie wykopów po sieciach urządzeń podziemnych,
-	załadunek i wywóz nadwyżki gruntu. Ilości robót podano w Przedmiarach Robót

1.4. Określenia podstawowe
1.4.1.	Budowla ziemna - budowla wykonana w gruncie lub z gruntu albo rozdrobnionych odpadów przemysłowych, spełniająca warunki stateczności i odwodnienia.
1.4.2.	Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami.
1.4.3.	Wysokość nasypu lub głębokość wykopu - różnica rzędnej terenu i rzędnej robót ziemnych, wyznaczonych w osi nasypu lub wykopu,
1.4.4.	Wykop płytki - wykop, którego głębokość jest mniejsza niż 1 m.
1.4.5.	Wykop średni - wykop, którego głębokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m.
1.4.6.	Wykop głęboki - wykop, którego głębokość przekracza 3 m
1.4.7.	Ukop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone w obrębie pasa robót drogowych,
1.4.8.	Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone poza pasem robót drogowych
1.4.9.	Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntów pozyskanych w czasie wykonywania wykopów, a nie wykorzytsanych do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą drogową.

1.4.10.	Wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona wg wzoru:
Isz = Pd 1 Pda
gdzie:
Pd - gęstość objętościowa szkieletu zagęszczonego gruntu. (Mg/m3),
Pds - maksymalna gęstość objętościowa szkieletu gruntowego przy wilgotności optymalnej, określona w normalnej próbie Proctora, zgodnie z PN-B-04481, służąca do oceny zagęszczenia gruntu w robotach ziemnych, badana zgodnie z Normą PN-98/S-02205, (Mg/m3).
1.4.11.	Wskaźnik różnoziarnistości - wielkość charakteryzująca zagęszczalność gruntów niespoistych, określona wg wzoru:

d60 U = —— d10
gdzie:
d 60 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 60% gruntu, (mm), d10 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 10% gruntu, (mm).
1.4.12. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w ST-00.00.00 "Wymagania ogólne"
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót.
Ogólne wymagania dotyczące robót zgodnie z ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" 2. MATERIAŁY (GRUNTY)

2.1. Istniejąca sytuacja gruntowo -wodna

Na podstawie opracowanej dokumentacji geotechnicznych i warunków gruntowo-wodnych stwierdzono, iż budowa geologiczna podłoża w strefie rozbudowy drogowego przejścia granicznego w Gołdapi -ETAP II pozwala na bezpośrednie posadowienie obiektów z zachowaniem normowego poziomu obsypania fundamentów min. 1,40 m.
W miejscu projektowanej inwestycji pod 20 -30 centymetrową warstwą gleby urodzajnej zalegają grunty nośne w postaci piasków pylastych, piasków drobnych i piasków gliniastych w stanie średniozagęszczonym. Poniżej zalegają piaski grube, żwiry i pospółki w stanie średniozagęszczonym. Mogą one bezpośrednio być wykorzystane do budowy nasypów.

2.2. Zasady wykorzystania gruntów

Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów, które spełniają warunki przydatności do wykorzystania przy zasypce wykopów lub budowie nasypów, powinny być przez Wykonawcę wykorzystane w maksymalnym stopniu. Grunty i materiały nieprzydatne do budowy nasypów i zasypki wykopów, powinny być wywiezione przez Wykonawcę i utylizowane. Miejsce wywozu uzgodnić z Inwestorem. Określenia przydatności gruntu do wbudowania dokonać na podstawie Tab. 1 i 2.

Kat.	Rodzaj i charakterystyka gruntu lub materiału	Gęstość objętościowa w stanie naturalnym	Przeciętne spulchnienie po odspojeniu w % od pierwotnej objętości	
1	Piasek suchy bez spoiwa
Gleba uprawna zaorana lub ogrodowa
Torf bez korzeni
Popioły lotne nie zleżałe	15.7
11.8 9.8 11.8	od 5 do l5 od 5 do l5 od 20 do 30 od 5 do 15	

Tabela1. Podział gruntów i innych materiałów na kategorie

2

Piasek wilgotny
Piasek gliniasty, pył i lessy wilgotne, twardoplastyczne i plastyczne
Gleba uprawna z darniną lub korzeniami grubości do 30 mm Torf z korzeniami grubości do 30 mm
Nasyp z piasku oraz piasku gliniastego, pyłu z gruzem, tłuczniem lub odpadkami drewna
Żwir bez spoiwa lub małospoisty	

16,7 17.7
12.7
10.8 16.7

16.7

od 15 do 25 od 15 do 25
od 15 do 25 od 20 do 30 od 15 do 25

od 15 do 25

3

Piasek gliniasty, pył i lessy małowilgotne i plastyczne Gleba uprawna z korzeniami grubości ponad 30 mm Torf z korzeniami grubości ponad 30 mm Nasyp zleżały z piasku gliniastego, pyłu i lessu z gruzem, tłuczniem lub odpadkami drewna
Rumosz skalny zwietrzelinowy z otoczakami o wymiarach do 40 mm
Glina, glina ciężka i iły wilgotne, twardoplastyczne i plastyczne, bez głazów
Mady i namuły gliniaste rzeczne

Popioły lotne zIeżałe

18.6
13.7 13,7
18.6	
17.6	

19.6	
17.6	
19.6
17.7 17,7 19,6

20	do	30	
20	do	30	
20	do	30	
20	do	30	
20	do	30	
20	do	30	
20	do	30	

od 20 do 30

4

Less suchy zwarty
Nasyp zleżały z gliny lub ilu z gruzem, tłuczniem i odpadkami drewna lub głazami o masie do 25 kg, stanowiącymi do 10% objętości gruntu
Glina, glina ciężka i iły małowilgotne, półzwarte i zwarte Glina zwałowa z głazami do 50 kg stanowiącymi do 10% objętości gruntu
Gruz ceglany i rumowisko budowlane z blokami do 50 kg Iłołupek miękki
Grube otoczaki lub rumosz o wymiarach do 90 mm lub z głazami
o masie do 10 kg	

18,6 19,6

20,6
20.6

16.7 19,6 19,6

od 25 do 35 od 25 do 35

od 25	do	35	
od 25	do	35	
do 25	do	35	
od 25	do	35	
od 25	do	35	

Lp.	Wyszczególnienie właściwości	Jednostki	Grupy gruntów	

	
	Niewysadzinowe	Wątpliwe	Wysadzinowe	
1	Rodzaj gruntu		-	rumosz niegliniasty
-	żwir
-	pospółka
-	piasek gruby
-	piasek średni
-	piasek drobny
-	żużel nierozpadowy	-	piasek pylasty
-	zwietrzelina gliniasta
-	rumosz gliniasty
-	żwir gliniasty
-	pospółka gliniasta	mało wysadzinowe
-	glina piaszczysta zwięzła,
-	glina pylasta zwięzła
-	ił, ił piaszczysty, ił pylasty
bardzo wysadzinowe
-	piasek gliniasty
-	pył, pył piaszczysty
-	glina piaszczysta, glina, glina pylasta
-	ił warstwowy	

Tablica 2. Podział gruntów pod względem wysadzinowości wg PN-98/S-02205

3.1.	Wymagania ogólne odnośnie sprzętu.
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu zgodnie z ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt. 3.
3.2.	Sprzęt do robót ziemnych

Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu do:
odspajania i wydobywania gruntów (urządzenia mechaniczne: koparki, ładowarki, itp.), jednoczesnego wydobywania i przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki, równiarki, itp.), transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe, itp.), sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, płyty wibracyjne itp.).

4. TRANSPORT

Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do kategorii gruntu (materiału): jego objętości, technologii odspajania i załadunku. Transport na odległość 10 km. Wydajność środków transportowych powinna być ponadto dostosowana do wydajności sprzętu stosowanego do urabiania i wbudowania gruntu (materiału).
Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą roszczeń Wykonawcy, dotyczących dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane na piśmie przez Inżyniera.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Wykonanie wykopów

5.1.1. Kanalizacja deszczowa i inne roboty sieciowe
Z uwagi na dobre parametry zalegających gruntów w podłożu przewiduje się zasypanie wykopów po robotach sieciowych gruntem z wykopów.
Po wykonaniu podsypek, robót montażowych oraz obsypek rurociągów (z pospółki) wykopy należy zasypać gruntem umożliwiającym uzyskanie parametrów zagęszczenia jak niżej.
Wskazanym jest, aby grunt użyty do zasypania wykopów charakteryzował się dodatkowo współczynnikiem filtracji równym min. 8 m/dobę - mieszankę żwirowo-piaskową. Wykopy w projektowanej jezdni bezwzględnie zasypywać warstwami grubości 50 cm i zagęścić do Wz = 1,00; w chodnikach 0,98; w zieleńcach (dolne partie) Wz = 0,97. W przypadku niemożliwości uzyskania wyżej wymienionych parametrów grunt należy wymienić. Roboty ziemne należy wykonywać zgodnie z polskimi normami PN-53/B-06584 oraz BN-83/8836-02 "Przewody podziemne - roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze" oraz zgodnie z warunkami BHP w budownictwie specjalnym.

2	Zawartość cząstek £ 0,075 mm £ 0,02 mm	%	<	15
<	3	od 15 do 30 od 3 do 10	>	30
>	10	
3	Kapilarność bierna	m	< 1,0	> 1,0	> 1,0	
4	Wskaźnik piaskowy		> 35	od 25 do 35	< 25	

3. SPRZĘT

5.1.2. Obiekty kubaturowe, place, drogi.

Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować ich stateczność w całym okresie prowadzenia robót, a naprawa uszkodzeń, wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, ich podcięcia lub innych odstępstw od dokumentacji projektowej obciąża Wykonawcę robót ziemnych.
Wykonawca powinien wykonywać wykopy w taki sposób, aby grunty o różnym stopniu przydatności do budowy nasypów były odspajane oddzielnie, w sposób uniemożliwiający ich wymieszanie. Odstępstwo od powyższego wymagania, uzasadnione skomplikowanym układem warstw geotechnicznych, wymaga zgody Inżyniera. Odspojone grunty przydatne do wykonania nasypów powinny być bezpośrednio wbudowane w nasyp lub przewiezione na składowisko. O ile Inżynier dopuści czasowe składowanie odspojonych gruntów, należy je odpowiednio zabezpieczyć przed nadmiernym zawilgoceniem.
Jeżeli grunt jest zamarznięty nie należy odspajać go do głębokości około 0,5 metra powyżej projektowanych rzędnych robót ziemnych.
Zagęszczenie gruntu w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych powinno spełniać wymagania, dotyczące minimalnej wartości wskaźnika zagęszczenia (Is), podanego w Tabeli 1.

Jeżeli grunty rodzime w wykopach i miejscach zerowych nie spełniają wymaganego wskaźnika zagęszczenia, to przed ułożeniem konstrukcji nawierzchni należy je dogęścić do wartości Is, podanych w Tablicy 1. Nie należy dopuszczać ruchu budowlanego po dnie wykopu o ile grubość warstwy gruntu (nadkładu) powyżej rzędnych robót ziemnych jest mniejsza niż 0,3 metra. Z chwilą przystąpienia do ostatecznego profilowania dna wykopu dopuszcza się po nim jedynie ruch maszyn wykonujących tę czynność budowlaną. Może odbywać się jedynie sporadyczny ruch pojazdów, które nie spowodują uszkodzeń powierzchni korpusu. Naprawa uszkodzeń powierzchni robót ziemnych wynikających z niedotrzymania podanych powyżej warunków obciąża Wykonawcę robót ziemnych.

5.2. Wykonanie nasypów

5.2.1.Grunty i materiały do nasypów

Grunty i materiały dopuszczone do budowy nasypów powinny spełniać wymagania określone w PN-98/S-
02205.

5.2.2. Wycięcie stopni w zboczu

Przy poszerzeniu istniejącego nasypu oraz w miejscach gdzie pochylenie poprzeczne terenu w stosunku do osi nasypu jest większe niż 1:5 należy, dla zabezpieczenia przed zsuwaniem się nasypu, wykonywać w jego skarpie stopnie szerokości do 1,0 metra.

Strefa korpusu	Minimalna wartość Is	

	obiekty kubaturowe	ruch mniejszy od ciężkiego	
Górna warstwa o grub. 20 cm	1,00	1,00	
Na głębokość od 20 do 50 cm od powierzchni robót ziemnych	1,00	0,97	

Tabela 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych

Wycięcie stopni obowiązuje zawsze przy wykonywaniu styku dwóch przyległych części nasypu, wykonanych z gruntów o różnych właściwościach lub w różnym czasie.

5.2.3. Zagęszczenie gruntów w podłożu nasypów

Wykonawca powinien skontrolować wskaźnik zagęszczenia gruntów rodzimych, zalegających w górnej strefie podłoża nasypu do głębokości 0,5 metra od powierzchni terenu. Jeżeli wartość wskaźnika zagęszczenia jest mniejsza niż określona w Tablicy 3. Wykonawca powinien dogęścić podłoże tak, aby powyższe wymaganie zostało spełnione.
Jeżeli wartości wskaźnika zagęszczenia określone w Tablicy 3 nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie podłoża, to należy podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża, umożliwiające uzyskanie wymaganych wartości wskaźnika zagęszczenia.

Tablica 3. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia dla podłoża nasypów do głębokości 0,5 m od powierzchni terenu

Nasypy o wysokości	Minimalna wartość Is	

	ruch ciężki	obiekty kubaturowe	
do 2 metrów	0,97	1,00	
ponad 2 metry	0,97	1,00	

5.2.4. Zasady wykonania nasypów

Ogólne zasady wykonywania nasypów

Nasypy powinny być wznoszone przy zachowaniu przekroju poprzecznego i profilu podłużnego, które określono w dokumentacji projektowej.
W celu zapewnienia stateczności nasypu i jego równomiernego osiadania należy przestrzegać następujących zasad:
a)	. Nasypy należy wykonywać metodą warstwową, z gruntów przydatnych do budowy nasypów. Nasypy powinny być wznoszone równomiernie na całej szerokości.
b)	. Grubość warstwy w stanie luźnym powinna być odpowiednio dobrana w zależności od rodzaju gruntu i sprzętu użynanego do zagęszczania. Przystąpienie do wbudowania kolejnej warstwy nasypu może nastąpić dopiero po stwierdzeniu przez Inżyniera prawidłowego wykonania warstwy poprzedniej.
c)	. Grunty o różnych właściwościach należy wbudowywać w oddzielnych warstwach, o jednakowej grubości na całej szerokości nasypu. Grunty spoiste należy wbudowywać w dolne, a grunty niespoiste w górne warstwy nasypu.
d)	. Warstwy gruntu przepuszczalnego należy wbudowywać poziomo. a warstwy' gruntu mało przepuszczalnego ze spadkiem górnej powierzchni około 4% ± 1%. Kiedy nasyp jest budowany w terenie płaskim spadek powinien być obustronny, gdy nasyp jest budowany na zboczu spadek powinien być jednostronny, zgodny z jego pochyleniem. Ukształtowanie powierzchni warstwy powinno uniemożliwiać lokalne gromadzenie się wody.
e)	. Jeżeli w okresie zimowym następuje przerwa w wykonywaniu nasypu, a górna powierzchnia jest wykonana z gruntu spoistego, to jej spadki poprzeczne powinny być ukształtowane ku osi nasypu, a woda odprowadzona poza nasyp z zastosowaniem ścieku. Takie ukształtowanie górnej powierzchni gruntu spoistego zapobiega powstaniu potencjalnych powierzchni poślizgu w gruncie tworzącym nasyp.
Górne warstwy nasypu, o grubości co najmniej 0.50 metra należy wykonać z gruntów niewysadzinowych o wskaźniku wodoprzepuszczalności "k" nie mniejszym od 8 m/dobę.

5.3. Grubość warstwy

Grubość warstwy zagęszczonego gruntu oraz liczbę przejść maszyny zagęszczającej zaleca się określić doświadczalnie dla każdego rodzaju gruntu i typu maszyny. Orientacyjne wartości, dotyczące grubości warstw różnych gruntów oraz liczby przejazdów różnych maszyn do zagęszczania podano w punkcie 3.

5.4. Wilgotność gruntu

Wilgotność gruntu w czasie zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej, z tolerancją od -20% do + 10% jej wartości.
Jeżeli wilgotność naturalna gruntu jest niższa od wilgotności optymalnej o więcej niż 20% jej wartości, to wilgotność gruntu należy zwiększyć przez dodanie wody, Jeżeli wilgotność gruntu jest wyższa od wilgotności optymalnej o ponad 1 0% jej wartości, grunt należy osuszyć w sposób mechaniczny lub chemiczny, ewentualnie wykonać drenaż z warstwy gruntu przepuszczalnego. Sposób osuszenia przewilgoconego gruntu powinien być zaakceptowany przez Inżyniera.
Sprawdzenie wilgotności gruntu należy przeprowadzać laboratoryjnie, z częstotliwością określoną w punkcie 6.

5.5. Wymagania dotyczące zagęszczania
W zależności od uziarnienia stosowanych materiałów, zagęszczenie warstwy należy określać za pomocą oznaczenia wskaźnika zagęszczenia lub porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia. Kontrolę zagęszczenia na podstawie porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą BN-64/893 1-02 , należy stosować tylko dla gruntów gruboziarnistych, dla których nie jest możliwe określenie wskaźnika zagęszczenia Is, według BN-77/8931-12. Wskaźnik zagęszczenia gruntów w nasypach, określony według normy BN-77/8931-12, powinien na całej szerokości korpusu spełniać wymagania podane w
Tabeli 4.

Jeżeli jako kryterium oceny dobrego zagęszczenia gruntu stosuje się porównanie wartości modułów odkształcenia, to wartość stosunku wtórnego do pierwotnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą BN-64/8931-02, nie powinna być większa od 2,2.
Jeżeli badania kontrolne wykażą, że zagęszczenie warstwy nie jest wystarczające, to Wykonawca powinien spulchnić warstwę, doprowadzić grunt do wilgotności optymalnej i powtórnie zagęścić. Jeżeli powtórne zagęszczenie nie spowoduje uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia, Wykonawca powinien usunąć warstwę i wbudować nowy materiał, o ile Inżynier nie zezwoli na ponowienie próby prawidłowego zagęszczenia warstwy.

Strefa nasypu	Minimalna wartość Is	

	ruch ciężki i bardzo ciężki	obiekty kubaturowe	
Górna warstwa o grub. 20 cm	1,00	1,00	
Niżej leżące warstwy nasypu do głębokości od powierzchni robót ziemnych:2,0 m	0.98	0,98	

Tabela 4. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia gruntu w nasypach

Remont budynku świetlicy wiejskiej 5.6. Dokładność wykonania wykopów i nasypów
Odchylenie osi korpusu ziemnego, w wykopie lub nasypie, od osi projektowanej nie powinny być większe niż ±10 cm. Różnica w stosunku do projektowanych rzędnych robót ziemnych nie może przekraczać + 1 cm i - 3 cm.
Szerokość korpusu nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż: ± 10 cm, a krawędzie korony drogi nie powinny mieć wyraźnych załamań w planie.
Pochylenie skarp nie powinno różnić się od projektowanego o więcej niż 10% jego wartości wyrażonej tangensem kąta. Maksymalna głębokość nierówności na powierzchni skarp nie powinna przekraczać 10 cm przy pomiarze łatą 3-metrową albo powinny być spełnione inne wymagania dotyczące równości, wynikające ze sposobu umocnienia powierzchni.

5.7. Odwodnienia pasa robót ziemnych
Niezależnie od budowy urządzeń, stanowiących elementy systemów odwadniających, ujętych w dokumentacji projektowej, Wykonawca powinien, o ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać urządzenia, które zapewnią odprowadzenie wód gruntowych i opadowych poza obszar robót ziemnych tak, aby zabezpieczyć grunty przed przewilgoceniem i nawodnieniem. Wykonawca ma obowiązek takiego wykonywania wykopów i nasypów, aby powierzchniom gruntu nadawać w całym okresie trwania robót spadki, zapewniające prawidłowe odwodnienie Jeżeli, wskutek zaniedbania Wykonawcy, grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje ich długotrwałą nieprzydatność, Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienia ich gruntami przydatnymi na własny koszt bez jakichkolwiek dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te czynności; jak również za dowieziony grunt.
Odprowadzenie wód do istniejących zbiorników naturalnych i urządzeń odwadniających musi być poprzedzone uzgodnieniem z odpowiednimi instytucjami.

5.8. Odwodnienie wykopów
Technologia wykonania wykopu musi umożliwiać jego prawidłowe odwodnienie w całym okresie trwania robót ziemnych. Wykonanie wykopów powinno postępować w kierunku podnoszenia się niwelety. W czasie robót ziemnych należy zachować odpowiedni spadek podłużny i nadać przekrojom poprzecznym spadki, umożliwiające szybki odpływ wód z wykopu. O ile w dokumentacji projektowej nie zawarto innego wymagania, spadek poprzeczny nie powinien być mniejszy niż 4% w przypadku gruntów spoistych i nie mniejszy niż 2% w przypadku gruntów niespoistych. Należy uwzględnić ewentualny wpływ kolejności i sposobu odspajania gruntów oraz terminów wykonywania innych robót na spełnienie wymagań dotyczących prawidłowego odwodnienia wykopu w czasie postępu robót ziemnych.
Z uwagi na charakterystykę gruntów (wysoki poziom wody gruntowej) oraz z uwagi na możliwość okresowego zawieszania się wód opadowych na powierzchni gruntów słabiej przepuszczalnych, wystąpi konieczność wykonywania odwodnienia wykopów kanalizacji deszczowej poprzez zastosowanie igłofiltrów z pompami.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT

6.1. Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych

6.1.1. Sprawdzenie jakości wykonania robót 6.1.1.1. Kontrola wykonania wykopów
Sprawdzenie wykonania wykopów polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w niniejszej specyfikacji oraz w dokumentacji projektowej W czasie kontroli szczególną uwagę należy zwrócić na:

a)	odspajanie gruntów w sposób nie pogarszający ich właściwości,
b)	zapewnienie stateczności skarp,
c)	odwodnienie 'wykopów w czasie 'wykonywania robót i po ich zakończeniu,
d)	dokładność wykonania wykopów (usytuowanie i wykończenie),
e)	zagęszczenie górnej strefy korpusu w wykopie.

6.2. Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoża nasypu
Rodzaje badań i pomiarów
badania przydatności gruntów do budowy nasypów wg norm przedmiotowych, badania prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu, badania zagęszczenia nasypu, pomiary kształtu nasypu.
Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoża nasypu polega na skontrolowaniu zgodności wartości wskaźnika zagęszczenia Is lub stosunku modułów odkształcenia. Do bieżącej kontroli zagęszczenia dopuszcza się aparaty izotopowe.
Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia I, powinno być przeprowadzone według normy BN- 77/8931-12,
oznaczenie modułów odkształcenia według normy BN-64/8931-02.
Zagęszczenie każdej warstwy należy kontrolować nie rzadziej niż:
jeden raz w trzech punktach na 1000 m2 warstwy, w przypadku określenia wartości I",
jeden raz w trzech punktach na 2000 m2 warstwy w przypadku określenia pierwotnego i wtórnego modułu
odkształcenia.
Wyniki kontroli zagęszczenia robót Wykonawca powinien wpisywać do dokumentów laboratoryjnych. Prawidłowość zagęszczenia konkretnej warstwy nasypu lub podłoża pod nasypem powinna być potwierdzona przez Inżyniera wpisem w dzienniku budowy.

6.3. Pomiary kształtu nasypu
Pomiary kształtu nasypu obejmują kontrolę: prawidłowości wykonania skarp, szerokości korony korpusu.
Sprawdzenie prawidłowości wykonania skarp polega na skontrolowaniu zgodności z wymaganiami dotyczącymi pochyleń i dokładności wykonania skarp, określonymi w dokumentacji projektowej oraz w pkt. 5.3 Sprawdzenie szerokości korony korpusu polega na porównaniu szerokości korony korpusu na poziomie wykonywanej warstwy nasypu z szerokością wynikającą z wymiarów geometrycznych korpusu, określonych w dokumentacji projektowej.

6.3.1. Badania do odbioru korpusu ziemnego
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów do odbioru korpusu ziemnego podaje Tablica 3.

Lp.	Badana cecha	Minimalna częstotliwość badań i pomiarów	
1	Pomiar szerokości korpusu ziemnego	Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 3 m i poziomicą lub niwelatorem, w odstępach co 200 m na prostych, w punktach głównych łuku co 100 m na	
2	Pomiar szerokości wykopów	
	
3	Pomiar rzędnych powierzchni korpusu ziemnego	
	
4	Pomiar pochylenia skarp	

Tablica 3. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych robót ziemnych

5	Pomiar równości powierzchni korpusu	łukach o R > 100 m co 50 m na łukach o R < 100 m	
6	Pomiar równości skarp	
	
7	Pomiar spadku podłużnego powierzchni korpusu	Pomiar niwelatorem rzędnych, w odstępach co 200 m oraz w punktach wątpliwych	
8	Badanie zagęszczenia gruntu	Wskaźnik zagęszczenia określać dla każdej ułożonej warstwy, lecz nie rzadziej niż raz na każde 200 m3 nasypu	

Szerokość korpusu ziemnego
Szerokość korpusu ziemnego nie może różnić się od szerokości projektowanej o \więcej niż ± 10 cm.

Rzędne korony korpusu ziemnego
Rzędne korony korpusu ziemnego nie mogą różnić się od rzędnych projektowanych o więcej niż -3 cm lub + 1 cm.

Pochylenie skarp
Pochylenie skarp nie może różnić się od pochylenia projektowanego o więcej niż 10% wartości pochylenia wyrażonego tangensem kąta.

Równość korony korpusu
Nierówności powierzchni korpusu ziemnego mierzone łatą 3-metrową nie mogą przekraczać 3 cm. Równość skarp
Nierówności skarp, mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać ± 10 cm. Spadek podłużny korony korpusu
Spadek podłużny powierzchni korpusu ziemnego, sprawdzony przez pomiar niwelatorem rzędnych wysokościowych, nie może dawać różnic, w stosunku do rzędnych projektowanych, większych niż -3 cm lub + 1 cm.

Zagęszczenie gruntu
Wskaźnik zagęszczenia gruntu określony zgodnie z BN-77/8931-12 powinien być zgodny z założonym dla odpowiedniej kategorii ruchu.

6.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami
Wszystkie materiały nie spełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli materiały nie spełniające wymagań zostaną wbudowane lub zastosowane, to na polecenie Inżyniera Wykonawca wymieni je na właściwe, na własny koszt.
Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych w punktach 5 i 6 specyfikacji powinny być ponownie wykonane przez Wykonawcę na jego koszt.
Na pisemne wystąpienie Wykonawcy, Inżynier może uznać wadę za nie mającą zasadniczego wpływu na cechy eksploatacyjne ulicy i ustali zakres i wielkość potrąceń za obniżoną jakość.

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostką obmiarową jest m3 (metr sześcienny).

8. ODBIÓR ROBÓT

Roboty ziemne uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 dały wyniki pozytywne.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI

Cena jednostki obmiarowej (wg Umowy). Cena wykonania 1 m3 wykopów obejmuje: prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, oznakowanie robót,
wykonanie wykopu z przemieczszczeniem urobku w nasyp na odległość do 1 km przewiezienie i wyładunek na składowisku + utylizacja, odwodnienie wykopu na czas jego wykonywania, profilowanie dna wykopów, zagęszczenie powierzchni wykopu,
zasypanie i zagęszczenie wykopów po robotach instalacyjnych,
przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej, rozplantowanie urobku na odkładzie.
Cena wykonania 1 m3 nasypów obejmuje:
prace pomiarowe,
oznakowanie robót,
dowóz ziemi z odległości 10 km
profilowanie powierzchni nasypu i skarp,
zagęszczanie nasypu
wycięcie stopni
wyprofilowanie skarp dokopu,
rekultywację dokopu i terenu przyległego do drogi,
pomiary i testy zgodnie z pkt. 6 ST
odwodnienie terenu robót.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

PN-B-O2480 Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Podział i opis gruntów PN-B-O4480 Grunty budowlane. Badania próbek gruntów PN-B-O4493 Grunty budowlane. Oznaczanie kapilarności biernej PN-98/S-02205 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania BN-64/893 1-01 Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego
BN-64/893 1-02 Drogi samochodowe. Oznaczenie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie płytą

BN-77/893 1-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu

ST - 04.04.00        NAWIERZCHNIA Z KOSTKI BRUKOWEJ BETONOWEJ

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.2. Zakres stosowania Specyfikacji Technicznej
Specyfikacje Techniczne (ST) są stosowane jako Dokument Przetargowy i Kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w p.1.1.

1.3.	Zakres robót objętych ST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem nawierzchni z kostki brukowej betonowej.
Betonowa kostka brukowa stosowana jest do układania nawierzchni:
-	dróg i ulic lokalnego znaczenia,
-	parkingów, placów, wjazdów do bram i garaży,
-	chodników, placów zabaw, ścieżek ogrodowych i rowerowych.
1.4.	Określenia podstawowe

1.4.1.	Betonowa kostka brukowa - kształtka wytwarzana z betonu metodą wibroprasowania. Produkowana jest jako kształtka jednowarstwowa lub w dwóch warstwach połączonych ze sobą trwale w fazie produkcji.
1.4.2.	Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 1.4.

1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 1.5.

2. MATERIAŁY
2.1.	Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 2.
2.2.	Betonowa kostka brukowa - wymagania

2.2.1.	Aprobata techniczna
Warunkiem dopuszczenia do stosowania betonowej kostki brukowej w budownictwie drogowym jest posiadanie aprobaty technicznej.
2.2.2.	Wygląd zewnętrzny
Struktura wyrobu powinna być zwarta, bez rys, pęknięć, plam i ubytków. Powierzchnia górna kostek powinna być równa i szorstka, a krawędzie kostek równe i proste, wklęśnięcia nie powinny przekraczać:
-	2 mm, dla kostek o grubości £ 80 mm,

-	3 mm, dla kostek o grubości > 80 mm.

2.2.3.	Kształt, wymiary i kolor kostki brukowej
Kształt i wzór kostki podlega akceptacji Inżyniera. Grubość kostki 80 mm. Kolorystka: 20 % czerwona, 80 % szara. Tolerancje wymiarowe wynoszą:
-	na długości   ± 3 mm,
-	na szerokości ± 3 mm,
-	na grubości  ± 5 mm.
2.2.4.	Wytrzymałość na ściskanie
Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach (średnio z 6-ciu kostek) nie powinna być mniejsza niż 60
MPa.
Dopuszczalna najniższa wytrzymałość pojedynczej kostki nie powinna być mniejsza niż 50 MPa (w ocenie statystycznej z co najmniej 10 kostek).
2.2.5.	Nasiąkliwość
Nasiąkliwość kostek betonowych powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-B-06250 [2] i wynosić nie więcej niż 5%.
2.2.6.	Odporność na działanie mrozu
Odporność kostek betonowych na działanie mrozu powinna być badana zgodnie z wymaganiami PN-
B-06250 [2].
Odporność na działanie mrozu po 50 cyklach zamrażania i odmrażania próbek jest wystarczająca,
jeżeli:
-	próbka nie wykazuje pęknięć,
-	strata masy nie przekracza 5%,
-	obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do wytrzymałości próbek nie zamrażanych nie jest większe niż 20%.
2.2.7.	Ścieralność
Ścieralność kostek betonowych określona na tarczy Boehmego wg PN-B-04111 [1] powinna wynosić nie więcej niż 4 mm.

2.3. Materiały do produkcji betonowych kostek brukowych
2.3.1.	Cement
Do produkcji kostki brukowej należy stosować cement portlandzki, bez dodatków, klasy nie niższej niż „32,5". Zaleca się stosowanie cementu o jasnym kolorze. Cement powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-
19701 [4].
2.3.2.	Kruszywo
Należy stosować kruszywa mineralne odpowiadające wymaganiom PN-B-06712 [3]. Uziarnienie kruszywa powinno być ustalone w recepcie laboratoryjnej mieszanki betonowej, przy założonych parametrach wymaganych dla produkowanego wyrobu.
2.3.3.	Woda
Właściwości i kontrola wody stosowanej do produkcji betonowych kostek brukowych powinny odpowiadać wymaganiom wg PN-B-32250 [5].
2.3.4.	Dodatki

Do produkcji kostek brukowych stosuje się dodatki w postaci plastyfikatorów i barwników, zgodnie z receptą laboratoryjną.
Plastyfikatory zapewniają gotowym wyrobom większą wytrzymałość, mniejszą nasiąkliwość i większą odporność na niskie temperatury i działanie soli.
Stosowane barwniki powinny zapewnić kostce trwałe zabarwienie. Powinny to być barwniki nieorganiczne.

3.	SPRZĘT
3.1.	Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 3.
3.2.	Sprzęt do wykonania nawierzchni z kostki brukowej
Małe powierzchnie nawierzchni z kostki brukowej wykonuje się ręcznie.
Jeśli powierzchnie są duże, a kostki brukowe mają jednolity kształt i kolor, można stosować mechaniczne urządzenia układające. Urządzenie składa się z wózka i chwytaka sterowanego hydraulicznie, służącego do przenoszenia z palety warstwy kostek na miejsce ich ułożenia. Urządzenie to, po skończonym układaniu kostek, można wykorzystać do wymiatania piasku w szczeliny zamocowanymi do chwytaka szczotkami.
Do zagęszczenia nawierzchni stosuje się wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego. Do wyrównania podsypki z piasku można stosować mechaniczne urządzenie na rolkach, prowadzone liniami na szynie lub krawężnikach.

4.	TRANSPORT
4.1.	Ogólne wymagania dotyczące transportu
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 4.
4.2.	Transport betonowych kostek brukowych
Uformowane w czasie produkcji kostki betonowe układane są warstwowo na palecie. Po uzyskaniu wytrzymałości betonu min. 0,7 R, kostki przewożone są na stanowisko, gdzie specjalne urządzenie pakuje je w folię i spina taśmą stalową, co gwarantuje transport samochodami w nienaruszonym stanie.
Kostki betonowe można również przewozić samochodami na paletach transportowych producenta.

5.	WYKONANIE ROBÓT
5.1.	Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 5.
5.2.	Podłoże
Podłoże gruntowe pod nawierzchnię powinno być przygotowane zgodnie z wymogami określonymi w ST-03.01.01 „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża".
5.3.	Podbudowa
Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod ułożenie nawierzchni z kostki brukowej powinien być zgodny z dokumentacją projektową. Podbudowę stanowi:
-	kruszywo stabilizowane cementem naturalne zgodnie z wymogami określonymi ST-03.03.01.;
-	chudy beton B 7,5 zgodnie z wymogami określonymi ST-03.03.02..
Podbudowa powinna być przygotowana zgodnie z wymaganiami określonymi w specyfikacjach dla odpowiedniego rodzaju podbudowy.

5.4.	Obramowanie nawierzchni
Do obramowania nawierzchni z betonowych kostek brukowych można stosować krawężniki uliczne betonowe wg BN-80/6775-03/04 [6] lub inne typy krawężników zgodne z dokumentacją projektową lub zaakceptowane przez Inżyniera.
5.5.	Podsypka
Na podsypkę cementowo - piaskową i piaskową należy stosować piasek gruby, odpowiadający wymaganiom PN-B- 06712 [3].
Podsypkę cementowo - piaskową 1:4 stanowi mieszanka cementu (1 część) i piasku (4 części). Należy ją przygotować w mieszarkach mechanicznych.
Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna zawierać się w granicach od 3 do 5 cm. Podsypka powinna być zwilżona wodą, zagęszczona i wyprofilowana.
5.6.	Układanie nawierzchni z betonowych kostek brukowych
Z uwagi na różnorodność kształtów i kolorów produkowanych kostek, możliwe jest ułożenie dowolnego wzoru - wcześniej ustalonego w dokumentacji projektowej i zaakceptowanego przez Inżyniera.
Kostkę układa się na podsypce cementowo - piaskowej 1:4 (drogi ,place) lub piaskowej (chodniki) w taki sposób, aby szczeliny między kostkami wynosiły od 2 do 3 mm. Kostkę należy układać ok. 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety nawierzchni, gdyż w czasie wibrowania (ubijania) podsypka ulega zagęszczeniu.
Po ułożeniu kostki, szczeliny należy wypełnić piaskiem, a następnie zamieść powierzchnię ułożonych kostek przy użyciu szczotek ręcznych lub mechanicznych i przystąpić do ubijania nawierzchni.
Do ubijania ułożonej nawierzchni z kostek brukowych stosuje się wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego dla ochrony kostek przed uszkodzeniem i zabrudzeniem. Wibrowanie należy prowadzić od krawędzi powierzchni ubijanej w kierunku środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek.
Do zagęszczania nawierzchni z betonowych kostek brukowych nie wolno używać walca.
Po ubiciu nawierzchni należy uzupełnić szczeliny piaskiem i zamieść nawierzchnię. Nawierzchnia z wypełnieniem spoin piaskiem nie wymaga pielęgnacji - może być zaraz oddana do ruchu.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1.	Ogólne zasady kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 6.
6.2.	Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca powinien sprawdzić, czy producent kostek brukowych posiada atest wyrobu wg pkt 2.2.1 niniejszej ST.
Niezależnie od posiadanego atestu, Wykonawca powinien żądać od producenta wyników bieżących badań wyrobu na ściskanie. Zaleca się, aby do badania wytrzymałości na ściskanie pobierać 6 próbek (kostek) dziennie (przy produkcji dziennej ok. 600 m2 powierzchni kostek ułożonych w nawierzchni).
Poza tym, przed przystąpieniem do robót Wykonawca sprawdza wyrób w zakresie wymagań podanych w pkt 2.2.2 i 2.2.3 i wyniki badań przedstawia Inżynierowi do akceptacji.
6.3.	Badania w czasie robót

6.3.1.	Sprawdzenie podłoża i podbudowy
Sprawdzenie podłoża i podbudowy polega na stwierdzeniu ich zgodności z dokumentacją projektową i odpowiednimi ST.
6.3.2.	Sprawdzenie podsypki
Sprawdzenie podsypki w zakresie grubości i wymaganych spadków poprzecznych i podłużnych polega na stwierdzeniu zgodności z dokumentacją projektową oraz pkt 5.5 niniejszej ST.
6.3.3.	Sprawdzenie wykonania nawierzchni

Sprawdzenie prawidłowości wykonania nawierzchni z betonowych kostek brukowych polega na stwierdzeniu zgodności wykonania z dokumentacją projektową oraz wymaganiami wg pkt 5.6 niniejszej OST: -  pomierzenie szerokości spoin,
-	sprawdzenie prawidłowości ubijania (wibrowania),
-	sprawdzenie prawidłowości wypełnienia spoin,
-	sprawdzenie, czy przyjęty deseń (wzór) i kolor nawierzchni jest zachowany.

6.4.	Sprawdzenie cech geometrycznych nawierzchni
6.4.1.	Nierówności podłużne
Nierówności podłużne nawierzchni mierzone łatą lub planografem zgodnie z normą BN-68/8931-04 [8] nie powinny przekraczać 0,8 cm.
6.4.2.	Spadki poprzeczne
Spadki poprzeczne nawierzchni powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ± 0,5%.
6.4.3.	Niweleta nawierzchni
Różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej nawierzchni i rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać ± 1 cm.
6.4.4.	Szerokość nawierzchni
Szerokość nawierzchni nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm.
6.4.5.	Grubość podsypki
Dopuszczalne odchyłki od projektowanej grubości podsypki nie powinny przekraczać ± 1,0 cm.
6.5.	Częstotliwość pomiarów
Częstotliwość pomiarów dla cech geometrycznych nawierzchni z kostki brukowej, wymienionych w pkt 6.4 powinna być dostosowana do powierzchni wykonanych robót.
Zaleca się, aby pomiary cech geometrycznych wymienionych w pkt 6.4 były przeprowadzone nie rzadziej niż 2 razy na 100 m2 nawierzchni i w punktach charakterystycznych dla niwelety lub przekroju poprzecznego oraz wszędzie tam, gdzie poleci Inżynier.

7.	OBMIAR ROBÓT
7.1.	Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 7.
7.2.	Jednostka obmiarowa
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej.
8.	ODBIÓR ROBÓT

8.1. Ogólne zasady odbioru robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI

9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
	Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 9.

9.2. Cena jednostki obmiarowej
Cena wykonania 1 m2 nawierzchni z kostki brukowej betonowej obejmuje:
-	prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
-	oznakowanie robót,
-	przygotowanie podłoża,
-	dostarczenie materiałów,
-	wykonanie podsypki,
-	ułożenie i ubicie kostki,
-	wypełnienie spoin,
-	przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE Normy

1.	PN-B-04111
2.	PN-B-06250
3.	PN-B-06712
4.	PN-B-19701
5.	PN-B-32250
6.	BN-80/6775-03/04

8.	BN-68/8931-01
9.	BN-68/8931-04

Materiały kamienne. Oznaczenie ścieralności na tarczy
Boehmego
Beton zwykły
Kruszywa mineralne do betonu zwykłego
Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania
i ocena zgodności
Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża
Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą.

ST - 05.01.00	KRAWĘŻNIKI BETONOWE

1. WSTĘP
1.1.	Przedmiot Specyfikacje Techniczne
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.
1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji Technicznej
Specyfikacje Techniczne (ST) są stosowane jako Dokument Przetargowy i Kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w p.1.1.

1.3.	Zakres robót objętych ST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem krawężników 20x30: betonowych na ławie betonowej z oporem lub zwykłej, betonowych wtopionych na ławie betonowej.
1.4.	Określenia podstawowe

1.4.1.	Krawężniki betonowe - prefabrykowane belki betonowe ograniczające chodniki dla pieszych, pasy dzielące, wyspy kierujące oraz nawierzchnie drogowe.
1.4.2.	Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 1.4.

1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 1.5.

2. MATERIAŁY
2.1.	Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 2.
2.2.	Stosowane materiały
Materiałami stosowanymi są: krawężniki betonowe (B35) 20x30, piasek na podsypkę i do zapraw, cement do podsypki i zapraw, woda,
materiały do wykonania ławy pod krawężniki.
2.3.	Krawężniki betonowe - klasyfikacja
Klasyfikacja jest zgodna z BN-80/6775-03/01 [14].
2.3.1. Typy
Typ krawężników betonowych: U - uliczne.

2.3.2.	Rodzaje
W zależności od kształtu przekroju poprzecznego rozróżnia się następujące rodzaje krawężników betonowych:
prostokątne ścięte - rodzaj „a",
prostokątne	- rodzaj „b".
2.3.3.	Odmiany
W zależności od technologii i produkcji krawężników betonowych, rozróżnia się odmiany:
1	- krawężnik betonowy jednowarstwowy,
2	- krawężnik betonowy dwuwarstwowy.
2.3.4.	Gatunki
W zależności od dopuszczalnych wad, uszkodzeń krawężniki betonowe dzieli się na: gatunek 1 - G1, gatunek 2 - G2.
Przykład oznaczenia krawężnika betonowego ulicznego (U), prostokątnego (b), jednowarstwowego (1)
o wymiarach 12 x 15 x 100 cm, gat. 1: Ub-1/12/15/100	BN-80/6775-03/04 [15].

2.4. Krawężniki betonowe - wymagania techniczne
2.4.1. Kształt i wymiary
Kształt krawężników betonowych przedstawiono na rysunku 1, a wymiary podano w tablicy 1. Wymiary krawężników betonowych podano w tablicy 1.
Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych podano w tablicy 2.

a) krawężnik rodzaju „a"

b) krawężnik rodzaju „b"

W) 7*
i		

c) wpusty na powierzchniach stykowych krawężników

	M	
1	H	

Rys. 1. Wymiarowanie krawężników

2.4.2. Dopuszczalne wady i uszkodzenia
Powierzchnie krawężników betonowych powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z formy lub zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste.
Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów, zgodnie z BN-80/6775-03/01 [14], nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 3.

Typ	Rodzaj	Wymiary krawężników, cm	
krawężnika	krawężnika	l	b	h	c	d	
U	a	100	20	30	min. 3 max. 7	min. 12 max. 15	

Tablica 1. Wymiary krawężników betonowych

Rodzaj wymiaru	Dopuszczalna odchyłka, mm	

	Gatunek 1	
l	± 8	
b, h	± 3	

Tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych

Rodzaj wad i uszkodzeń	Dopuszczalna wielkość wad i uszkodzeń	
		Gatunek 1	
Wklęsłość lub wypukłość powierzchni krawężników w mm	2	
Szczerby i uszkodzenia krawędzi i naroży	ograniczających powierzchnie górne (ścieralne), mm	niedopuszczalne	
	ograniczających pozostałe powierzchnie:		
	- liczba max	2	
	- długość, mm, max	20	
	- głębokość, mm, max	6	

Tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia krawężników betonowych

2.4.3. Składowanie
Krawężniki betonowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów, odmian, gatunków i wielkości.
Krawężniki betonowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach: grubość 2,5 cm, szerokość 5 cm, długość min. 5 cm większa niż szerokość krawężnika.
2.4.4. Beton i jego składniki
2.4.4.1.	Beton do produkcji krawężników
Do produkcji krawężników należy stosować beton wg PN-B-06250 [2], klasy B 30. Beton użyty do produkcji krawężników powinien charakteryzować się: nasiąkliwością poniżej 4%,
ścieralnością na tarczy Boehmego, dla gatunku 1: 3 mm, dla gatunku 2: 4 mm, mrozoodpornością i wodoszczelnością, zgodnie z normą PN-B-06250 [2].
2.4.4.2.	Cement
Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy nie niższej niż „32,5" wg PN-B-19701 [10].
Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [12].
2.4.4.3.	Kruszywo
Kruszywo powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5].
Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami innych asortymentów, gatunków i marek.
2.4.4.4.	Woda
Woda powinna być odmiany „1" i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [11].
2.5.	Materiały na podsypkę i do zapraw
Piasek na podsypkę cementowo-piaskową powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5], a do zaprawy cementowo-piaskowej PN-B-06711 [4].
Cement na podsypkę i do zaprawy cementowo-piaskowej powinien być cementem portlandzkim klasy nie mniejszej niż „32,5", odpowiadający wymaganiom PN-B-19701 [10].
Woda powinna być odmiany „1" i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [11].
2.6.	Materiały na ławy
Do wykonania ław pod krawężniki należy stosować, dla: ławy betonowej - beton klasy B 15 lub B 10, wg PN-B-06250 [2], którego składniki powinny odpowiadać
wymaganiom punktu 2.4.4, ławy żwirowej - żwir odpowiadający wymaganiom PN-B-11111 [7], ławy tłuczniowej - tłuczeń odpowiadający wymaganiom PN-B-11112 [8].
2.7.	Masa zalewowa
Masa zalewowa, do wypełnienia szczelin dylatacyjnych na gorąco, powinna odpowiadać wymaganiom BN-74/6771-04 [13] lub aprobaty technicznej.

3. SPRZĘT

3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 3.

3.2. Sprzęt
Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu: betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych.

4.	TRANSPORT
4.1.	Ogólne wymagania dotyczące transportu
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 4.
4.2.	Transport krawężników
Krawężniki betonowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. Krawężniki betonowe układać należy na środkach transportowych w pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy.
Krawężniki powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu, a górna warstwa nie powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 wysokości tej warstwy.
4.3.	Transport pozostałych materiałów
Transport cementu powinien się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08 [12].
Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a kruszywo drobne - przed rozpyleniem.
Masę zalewową należy pakować w bębny blaszane lub beczki drewniane. Transport powinien odbywać się w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniem bębnów i beczek.

5.	WYKONANIE ROBÓT
5.1.	Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 5.
5.2.	Wykonanie koryta pod ławy
Koryto pod ławy należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050 [1].
Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji szalunku.
Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97 według normalnej metody Proctora.
5.3.	Wykonanie ław
Wykonanie ław powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16].
5.3.1.	Ława żwirowa
Ławy żwirowe o wysokości do 10 cm wykonuje się jednowarstwowo przez zasypanie koryta żwirem i zagęszczenie go polewając wodą.
Ławy o wysokości powyżej 10 cm należy wykonywać dwuwarstwowo, starannie zagęszczając poszczególne warstwy.
5.3.2.	Ława tłuczniowa
Ławy należy wykonywać przez zasypanie wykopu koryta tłuczniem.
Tłuczeń należy starannie ubić polewając wodą. Górną powierzchnię ławy tłuczniowej należy wyrównać klińcem i ostatecznie zagęścić.

Przy grubości warstwy tłucznia w ławie wynoszącej powyżej 10 cm należy ławę wykonać dwuwarstwowo, starannie zagęszczając poszczególne warstwy.
5.3.3. Ława betonowa
Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich należy stosować szalowanie.
Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-B-06251 [3], przy czym należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną masą zalewową.

5.4. Ustawienie krawężników betonowych
5.4.1.	Zasady ustawiania krawężników
Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej, a w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na „wyrobienie" ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub zwiększone do 16 cm.
Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana piaskiem, żwirem, tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym. Ustawienie krawężników powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16].
5.4.2.	Ustawienie krawężników na ławie żwirowej lub tłuczniowej
Ustawianie krawężników na ławie żwirowej i tłuczniowej powinno być wykonywane na podsypce z piasku o grubości warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu.
5.4.3.	Ustawienie krawężników na ławie betonowej
Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z piasku lub na podsypce cementowo-piaskowej o grubości 3 do 5 cm po zagęszczeniu.
5.4.4.	Wypełnianie spoin
Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, piaskiem lub zaprawą cementowo-piaskową przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników zaprawą cementowo-piaskową stosuje się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej.
Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą należy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1.	Ogólne zasady kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 6.
6.2.	Badania przed przystąpieniem do robót 6.2.1. Badania krawężników
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do ustawienia krawężników betonowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji.
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z wymaganiami tablicy 3. Pomiary długości i głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 mm, zgodnie z ustaleniami PN-B-10021 [6].
Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki oraz przymiaru stalowego lub taśmy zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i 2. Sprawdzenie Wykonawca: Obsługa Inwestycji budowlanych PROBUD, ul. Jagiellończyka 16, 14-200 Iława, 40
tel/fax (089) 6448093

kątów prostych w narożach elementów wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm.
6.2.2. Badania pozostałych materiałów
Badania pozostałych materiałów stosowanych przy ustawianiu krawężników betonowych powinny obejmować wszystkie właściwości, określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkt 2.

6.3. Badania w czasie robót
6.3.1.	Sprawdzenie koryta pod ławę
Należy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu.
Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z pkt
5.2.
6.3.2.	Sprawdzenie ław
Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają: Zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową.
Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą. Dopuszczalne odchylenia mogą wynosić ± 1 cm na każde 100 m ławy.
b)	Wymiary ław.
Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy. Tolerancje wymiarów wynoszą:
-	dla wysokości ± 10% wysokości projektowanej,
-	dla szerokości ± 10% szerokości projektowanej.
c)	Równość górnej powierzchni ław.
Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100 m ławy, trzymetrowej łaty.
Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać	1 cm.
d)	Zagęszczenie ław.
Zagęszczenie ław bada się w dwóch przekrojach na każde 100 m. Ławy ze żwiru lub piasku nie mogą wykazywać śladu urządzenia zagęszczającego.
Ławy z tłucznia, badane próbą wyjęcia poszczególnych ziarn tłucznia, nie powinny pozwalać na wyjęcie ziarna z ławy.
e)	Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku.
Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać ± 2 cm na każde 100 m wykonanej ławy.
6.3.3.	Sprawdzenie ustawienia krawężników
Przy ustawianiu krawężników należy sprawdzać: dopuszczalne odchylenia linii krawężników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi ± 1 cm na każde
100 m ustawionego krawężnika, dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej, które wynosi ± 1
cm na każde 100 m ustawionego krawężnika, równość górnej powierzchni krawężników, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch punktach na każde 100 m
krawężnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i przyłożoną
łatą nie może przekraczać 1 cm, dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną
głębokość.

7. OBMIAR ROBÓT

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 7. Wykonawca: Obsługa Inwestycji budowlanych PROBUD, ul. Jagiellończyka 16, 14-200 Iława, 41
tel/fax (089) 6448093

7.2. Jednostka obmiarowa
Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawężnika betonowego.
8.	ODBIÓR ROBÓT

8.1. Ogólne zasady odbioru robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI

9.1.	Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 9.
9.2.	Cena jednostki obmiarowej
Cena wykonania 1 m krawężnika betonowego obejmuje: prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania, wykonanie koryta pod ławę, wykonanie szalunku, wykonanie ławy, wykonanie podsypki,
ustawienie krawężników na podsypce cementowo-piaskowej, wypełnienie spoin krawężników zaprawą, zalanie spoin masą zalewową,
zasypanie zewnętrznej ściany krawężnika gruntem i ubicie, przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.

10.	PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1. Normy
1 PN-B-06050

Roboty ziemne budowlane

2

PN-B-06250

Beton zwykły

3

PN-B-06251

Roboty betonowe i żelbetowe

4

PN-B-06711

Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw

5

PN-B-06712

Kruszywa mineralne do betonu zwykłego

6	PN-B-10021	Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech
. geometrycznych
7	PN-B-11111	Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni
.	drogowych. Żwir i mieszanka
8	PN-B-11112	Kruszywa mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni
. drogowych
9	PN-B-11113	Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni
.	drogowych. Piasek
10	PN-B-19701	Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i
.	ocena zgodności

11	PN-B32250	Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw
12	BN-88/6731-08      Cement. Transport i przechowywanie
13	BN-74/6771-04      Drogi samochodowe. Masa zalewowa
14	BN-80/6775-03/01   Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni
.	dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne
wymagania i badania
15	BN-80/6775-03/04  Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni
.	dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i
obrzeża chodnikowe
16	BN-64/8845-02      Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i
. odbioru.

Remont budynku świetlicy wiejskiej
ST-08.03.00	BETON KONSTRUKCYJNY

1. WSTĘP

1.1.     Przedmiot Specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu elementów
żelbetowych i betonowych jak; fundamenty, stropy, podciągi, wieńce, nadproża itp.
Zakres robót objętych przez Specyfikację:
Przygotowanie mieszanki betonowej
Montaż deskowań
Betonowanie i zagęszczanie
Pielęgnacja betonu

1.4.	Określenia podstawowe

Beton zwykły-beton o gęstości powyżej 1,8 kg/dcm3 wykonany z cementu, wody, kruszywa mineralnego o frakcjach piaskowych i grubszych oraz ewentualnych dodatków mineralnych i domieszek chemicznych. Mieszanka betonowa- mieszanina wszystkich składników przed związaniem betonu Zaczyn cementowy- mieszanina cementu i wody
Beton kompozytowy - zbrojony włóknem stalowym dozowanym bezpośrednio do betonu.Można wykorzystać włókna stalowe powlekane {miedziowane,cynowane lub ocynkowane} lub niepowlekane. Keramzytobeton - beton na bazie keramzytu występujący w dwóch sortymentach : IF -jednofrakcyjny WF-wielofrakcyjny

1.5.      Ogólne wymagania dotyczące Robót

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją oraz zaleceniami Inżyniera

2. MATERIAŁY

2.1 Drewno

Drewno tartaczne iglaste stosowane do robót ciesielskich powinno odpowiadać wymaganiom PN-67/D-95017 Tarcica iglasta do robót ciesielskich powinno odpowiadać wymaganiom PN-63/B-06251 i PN-75/D-96000

2.2. Cement

Cement jest najważniejszym składnikiem betonu i powinien posiadać następujące właściwości:
•	wysoką wytrzymałość,
•	mały skurcz, szczególnie w okresie początkowym,
•	wydzielanie małej ilości ciepła przy wiązaniu.
Celem otrzymania betonu w dużym stopniu nieprzepuszczalnego i trwałego, a więc odpornego na działanie agresywnego środowiska, do konstrukcji mostowych należy stosować wyłącznie cement portlandzki (bez dodatków), o podwyższonej odporności na wpływy chemiczne.

Do betonu klasy B25 zaleca się cement marki 35, a dla betonu klasy B30 zaleca się cement marki B45. Wymaga się, aby cementy te charakteryzowały się następującym składem:
•	zawartość krzemianu trójwapniowego (alitu) C3S 50-60 %,
•	zawartość glinianu trójwapniowego C3A, możliwie niska, do 7 %,
•	zawartość alkaliów do 0.6 %, a przy stosowaniu kruszywa niereaktywnego do 0.9 %.
Ponadto zaleca się, aby zawartość C4AF+2*C3A < 20 %. Cement pochodzący z każdej dostawy musi spełniać wymagania zawarte w PN-88/B-3000. Nie dopuszcza się występowania w cemencie grudek nie dających się rozgnieść w palcach. Wykonawca powinien dokonywać kontroli cementu przed użyciem go do wykonania mieszanki betonowej, nawet bez oczekiwania na zlecenie nadzoru inwestorskiego, w urzędowym laboratorium do badań materiałowych i przekazywać Inżynierowi , kopie wszystkich świadectw tych prób, dokonując jednocześnie odpowiednich zapisów w Dzienniku Budowy.
Obowiązkiem Inżyniera jest żądanie powtórzenia badań tej samej partii cementu, jeśli istnieje podejrzenie obniżenia jakości cementu spowodowane jakąkolwiek przyczyną. Kontrola cementu winna obejmować:
•	oznaczenie czasu wiązania wg PN-88/B-04300,
•	oznaczenie zmiany objętości wg PN-88/B-04300,
•	sprawdzenie zawartości grudek (zbryleń) cementu nie dających się rozgnieść w palcach i nie rozpadających się w wodzie.
Cement należy przechowywać w sposób zgodny z postanowieniami normy BN-88/6731-08.

2.3. Kruszywo

Kruszywo powinno spełniać wszystkie wymagania normy PN-86/B-06712 (wymagania dla kruszyw do betonów klasy powyżej B25). Powinno składać się z elementów niewrażliwych na przemarzanie, nie zawierać składników łamliwych, pylących czy o budowie warstwowej, gipsu ani rozpuszczalnych siarczanów, pirytów, pirytów gliniastych i składników organicznych. Wykonawca powinien dostarczyć pisemne stwierdzenie, w oparciu o wykonane badania mineralogiczne, o braku obecności form krzemionki (opal, chalcedon, trydymit,) i wapieni dolomitycznych reaktywnych w stosunku do alkaliów zawartych w cemencie, wykonując niezbędne badania laboratoryjne.
Kruszywo keramzytowe powinno odpowiadac wymogom BN-76/6722-04. Marki jakie można uzyskać z betonu keramzytowego - od 3- 25 Mpa. Beton o strukturze zwartej ,zawierający co najmniej 300 kg/m3 cementu uważa się za odporny na działanie mrozu.

2.3.1.   Kruszywo grube
Do betonów klas B30 należy stosować wyłącznie grysy granitowe lub bazaltowe o maksymalnym wymiarze ziarna do 16 mm. Stosowanie grysów z innych skał dopuścić można pod warunkiem zbadania ich w placówce badawczej wskazanej przez Inżyniera i uzyskania wyników spełniających podane niżej wymagania. Grysy powinny odpowiadać następującym wymaganiom:
•	zawartość pyłów mineralnych do 1%
•	zawartość ziaren nieforemnych (wydłużonych i płaskich) do 20%,
•	wskaźnik rozkruszenia:
dla grysów granitowych do 16%,
dla grysów bazaltowych i innych do 8%,
•	nasiąkliwość do 1.2%
•	mrozoodporność wg metody bezpośredniej do 2%,
•	mrozoodporność wg zmodyfikowanej metody bezpośredniej (wg BN-84/6774-02 ) do 10%,
•	reaktywność alkaliczna z cementem określona wg PN-78/B-06714/34 nie wywołująca zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0.1%,
•	zawartość związków siarki do 0.1%,
•	zawartość zanieczyszczeń obcych do o.25%,

•	zawartość zanieczyszczeń organicznych nie dająca barwy ciemniejszej od wzorcowej.
Żwir powinien spełniać wymagania PN-86/B-06712 "Kruszywa mineralne do betonu" dla marki 30 w zakresie cech fizycznych i chemicznych. Ponadto ogranicza się do 10% mrozoodporność żwiru badaną zmodyfikowaną metodą bezpośrednią. W kruszywie grubym, tj. w grysach i żwirach nie dopuszcza się grudek gliny. Zaleca się, aby zawartość podziarna nie przekraczała 5%, a nadziarna 10%.
Kruszywo pochodzące z każdej dostawy musi być poddane badaniom niepełnym obejmującym:
•	oznaczenie składu ziarnowego wg PN-78/B-06714/15,
•	oznaczenie zawartości ziaren nieforemnych wg PN-78/B-06714/16,
•	oznaczenie zawartości pyłów mineralnych wg PN-78/B-06714/13,-
•	oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych wg PN-78/B-06714/12
•	oznaczenie zawartości grudek gliny (oznaczać jak zawartość zanieczyszczeń obcych). Należy zobowiązać dostawcę do przekazywania dla każdej partii kruszywa wyników badań pełnych oraz okresowo wynik badania specjalnego dotyczącego reaktywności alkalicznej.

2.3.2.	Kruszywo drobne
Kruszywem drobnym powinny być piaski o uziarnieniu do 2 mm pochodzenia rzecznego lub kompozycja piasku rzecznego i kopalnianego uszlachetnionego.
Zawartość poszczególnych frakcji w stosie okruchowym piasku powinna wynosić: do 0.25 mm 14 do 19%
do 0.5 mm 33 do 48%, do 1 mm 57 do 76%
Piasek powinien spełniać następujące wymagania :
•	zawartość pyłów mineralnych do 1.5%
•	reaktywność alkaliczna z cementem określona wg PN-78/B-06714/34 nie wywołująca zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0.1%,
•	zawartość związków siarki do 0.2%,
•	zawartość zanieczyszczeń obcych do 0.25%,
•	zawartość zanieczyszczeń organicznych nie dająca barwy ciemniejszej od wzorcowej.
W kruszywie drobnym nie dopuszcza się grudek gliny. Piasek pochodzący z każdej dostawy musi być poddany badaniom niepełnym obejmującym :
•	oznaczenie składu ziarnowego wg PN-78/B-06714/15,
•	oznaczenie zawartości pyłów mineralnych wg PN-78/B-06714/13,-
•	oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych wg PN-78/B-06714/12
•	oznaczenie zawartości grudek gliny (oznaczać jak zawartość zanieczyszczeń obcych). Należy zobowiązać dostawcę do przekazywania dla każdej dostawy piasku wyników badań pełnych oraz okresowo wynik badania specjalnego dotyczącego reaktywności alkalicznej.
2.3.3.	Uziarnienie kruszywa
Mieszanki kruszywa drobnego i grubego wymieszane w odpowiednich proporcjach powinny utworzyć stałą kompozycję granulometryczną, która pozwoli na uzyskanie wymaganych właściwości zarówno świeżego betonu (konsystencja, jednorodność, urabialność, zawartość powietrza) jak i stwardniałego (wytrzymałość, przepuszczalność, moduł sprężystości, skurcz). Krzywa granulometryczna powinna zapewnić uzyskanie maksymalnej szczelności betonu przy minimalnym zużyciu cementu i wody. Szczególną uwagę należy zwrócić na uziarnienie piasku w celu zredukowania do minimum wydzielania mleczka cementowego. Kruszywo powinno składać się z co najmniej 3 frakcji; dla frakcji najdrobniejszej pozostałość na sicie o boku oczka 4 mm nie może być większa niż 5%. Poszczególne frakcje nie mogą zawierać uziarnienia przynależnego do frakcji niższej w ilości przewyższającej 15% i uziarnienia przynależnego do frakcji wyższej w ilości przekraczającej 10% całego składu frakcji. Zaleca się betony klasy B35 i wyżej wykonywać z kruszywem o uziarnieniu ustalonym doświadczalnie, podczas projektowania składu mieszanki betonowej. Do betonu klasy B30 należy stosować kruszywo o łącznym uziarnieniu mieszczącym się w granicach podanych na wykresach i według tabeli podanych poniżej

Zalecane graniczne uziarnienie kruszywa

Maksymalny wymiar ziaren kruszywa powinien pozwalać na wypełnienie mieszanką każdej części konstrukcji przy uwzględnieniu urabialności mieszanki, ilości zbrojenia i grubości otuliny.

2.4. Woda

Woda zarobowa do betonu powinna spełniać wszystkie wymagania PN-88/B-32250 "Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw." Powinna pochodzić ze źródeł nie budzących żadnych wątpliwości, lub dobrze zbadanych. Stosowanie wody z wodociągu nie wymaga badań. Woda powinna być dodawana w możliwie najmniejszych ilościach w stosunku do założonej wytrzymałości i stopnia urabialności mieszanki betonowej, biorąc pod uwagę również ilości wody zawarte w kruszywie, w sposób pozwalający na zachowanie możliwie małego stosunku w/c nie większego niż 0,50.

Bok oczka sita :	Przechodzi przez sito [%]	
[mm]	kruszywo do 16 mm	kruszywo do 31,5	mm	
0.25	3	do	8	2	do	8	
0.50	7	do	20	5	do	18	
1.0	12	do	32	8	do	28	
2.0	21	do	42	14	do	37	
4.0	36	do	56	23	do	47	
8.0	60	do	76	38	do	62	
16.0	100	62	do	80	
31.5		100	

Krzywa uziarnienia kruszyw 0 - 31.5 mi

								
								
						„62	"~		
				—				
	====■	-5		-8		=W			""38		

0.25	0.5	1	2	4	8	16 31.5
Bok oczka sita w [mm"

							
					^			
							
					**			
	i			•f—""""""				

Krzywa uziarnienia kruszyw O - 16 mm

0.25	0.5	1	2	4	8 16
Bok oczka sita w [mm]

2.5.      Dodatki i domieszki do betonu

Zaleca się stosowanie do mieszanek betonowych domieszek chemicznych o działaniu napowietrzającym i uplastyczniającym. Rodzaj domieszki, jej ilość i sposób stosowania powinny być zaopiniowane przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów . Zaleca się doświadczalne sprawdzenie skuteczności domieszek przy ustalaniu recepty mieszanki betonowej.
W celu uzyskana betonów w dużym stopniu nieprzepuszczalnych i trwałych o niskim stosunku w/c i wysokiej urabialności, zaleca się stosować plastyfikatory oraz środki napowietrzające.
Rodzaj domieszki należy uzgodnić z Inżynierem na etapie zatwierdzania recepty na beton. Warunkiem zastosowania określonej domieszki jest aktualna aprobata techniczna IBDiM
Domieszki należy stosować do mieszanek betonowych wykonywanych przy użyciu cementów portlandzkich marki 35 i wyższych.
.Dodatek w postaci włókna stalowego powinien posiadać aprobatę techniczną zależności od rodzaju włókien produkowane są jako proste posiadające haczykowate zakończenia oraz z tłoczeniami na powierzchni drutu-ryflowane. Dozowanie bezpośrednio do mieszanki w ilościach 20-90 kg/m3 betonu.

2.5.1.	Dodatki uplastyczniające - plastyfikatory
Stosowanie plastyfikatorów pozwala na zmianę konsystencji mieszanki o 1 stopień w dół bez zmiany składu betonu i przy założonej wytrzymałości. Zmniejszenie ilości wody zarobowej dla uzyskania tej samej konsystencji co bez stosowania plastyfikatorów wynosi 10 do 20%, zagęszczenie i szczelność betonu są większe. Ulega podwyższeniu odporność na korozję siarczanową.

2.5.2.	Dodatki uszczelniające
Sposób działania to zagęszczanie struktury betonu, przez co następuje podwyższenie wodoszczelności. Optymalna ilość powietrza w mieszance wynosi 3 do 5%. Dodatki napowietrzające zwiększają urabialność, plastyczność, jednorodność, i wodoszczelność mieszanki betonowej.

3. SPRZĘT

3.1. Deskowania

Roboty ciesielskie należy wykonać przy użyciu sprawnego technicznie sprzętu mechanicznego zaakceptowanego przez Inżyniera, przeznaczonego dla realizacji robót zgodnie z założoną technologią

3.2.     Mieszanka betonowa
Instalacje do wytwarzania betonu przed rozpoczęciem produkcji powinny być poddane oględzinom Inżyniera. Instalacje te powinny być typu automatycznego lub półautomatycznego przy wagowym dozowaniu kruszywa, cementu, wody i dodatków.
Silosy na cement muszą mieć zapewnioną doskonałą szczelność z uwagi na wilgoć atmosferyczną.
Wagi do dozowania cementu powinny być kontrolowane co najmniej raz na dwa miesiące i rektyfikowane na
rozpoczęcie produkcji, a następnie przynajmniej raz na rok.
Urządzenia dozujące wodę powinny być sprawdzane co najmniej raz na miesiąc.
Mieszanie składników powinno odbywać się wyłącznie w betoniarkach o wymuszonym działaniu (zabrania się stosowania mieszarek wolnospadowych). Objętość mieszalników betoniarek musi zabezpieczać pomieszczenie wszystkich składników ważonych bez wyrzucania na zewnątrz.

4. TRANSPORT 4.1. Deskowania
Zastosowane materiały mogą być przewożone środkami transportu przydatnymi dla danego asortymentu pod względem możliwości ułożenia po uzyskaniu akceptacji Inżyniera.
Transport elementów przeznaczonych do deskowania, sposób załadowania i umocowania na środki transportu powinien zapewniać ich stateczność i ochronę przed przesunięciem się ładunku podczas transportu. Elementy wiotkie powinny być odpowiednio zabezpieczone przed odkształceniem i zdeformowaniem.

4.2.      Mieszanka betonowa

Transport betonu z wytwórni do miejsca wbudowania powinien być wykonywany przy użyciu odpowiednich środków w celu uniknięcia segregacji pojedynczych składników i zniszczenia betonu.
Mieszanka powinna być transportowana mieszalnikami samochodowymi (tzw. gruszkami), a czas transportu nie powinien być dłuższy niż:
•	90 min przy temperaturze otoczenia + 15st.C,
•	70 min przy temperaturze otoczenia + 20st.C,
•	30 min przy temperaturze otoczenia + 30st.C.
Nie są dozwolone samochody skrzyniowe ani wywrotki. Zaleca się podawanie betonu do miejsca wbudowania za pomocą specjalnych pojemników o konstrukcji umożliwiającej łatwe ich opróżnianie lub pompy przystosowanej do podawania mieszanek plastycznych. Użycie pomp jest dozwolone pod warunkiem, że przedsiębiorstwo zastosuje odpowiednie środki celem utrzymania ustalonego stosunku W/C w betonie przy wylocie. Dopuszcza się także przenośniki taśmowe, jednosekcyjne do podawania mieszanki na odległość nie większą od 10 m. Jeśli transport mieszanki do pojemnika będzie wykonywany przy użyciu betoniarki samochodowej jej jednorodność powinna być kontrolowana w czasie rozładunku. Obowiązkiem Inżyniera jest odrzucenie transportu betonu nie odpowiadającego opisanym wyżej wymaganiom.
5. WYKONANIE ROBÓT 5.1.      Wytwarzanie betonu
Projekt mieszanki betonowej powinien być przygotowany przez Wykonawcę przy współpracy z niezależnym Laboratorium zatwierdzonym przez Inżyniera.
Wytwarzanie betonu powinno odbywać się w wytwórni. Dozowanie kruszywa powinno być wykonywane z dokładnością 2%. Dozowanie cementu powinno odbywać się na niezależnej wadze, o większej dokładności. Dla wody i dodatków dozwolone jest również dozowanie objętościowe. Dozowanie wody winno być dokonywane z dokładnością 2%.
Czas i prędkość mieszania powinny być tak dobrane, by produkować mieszankę odpowiadającą warunkom jednorodności, o których była mowa powyżej. Zarób powinien być jednorodny. Urabialność mieszanki powinna pozwolić na uzyskanie maksymalnej szczelności po zawibrowaniu bez wystąpienia pustek w masie betonu lub na powierzchni. Urabialność nie może być osiągana przy większym zużyciu wody niż przewidziano w recepturze mieszanki. Inżynier może zezwolić na stosowanie środków napowietrzających, plastyfikatorów, upłynniaczy nawet, jeśli ich zastosowanie nie było przewidziane w projekcie. Produkcja betonu i betonowanie powinny zostać przerwane, gdy temperatura spadnie poniżej 0st.C, za wyjątkiem sytuacji szczególnych, lecz wtedy Inżynier wyda każdorazowo dyspozycję na piśmie z podaniem warunków betonowania. Skład mieszanki betonowej powinien zapewnić szczelność ułożenia mieszanki w wyniku zagęszczania przez wibrowanie. Przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zagęszczanej przez wibrowanie i dojrzewającej w warunkach naturalnych (przy średniej temperaturze dobowej > 10st.C), średnie wymagane wytrzymałości na ściskanie betonu poszczególnych klas przyjmuje się równe wartościom 1.3 RbG. W przypadku odmiennych warunków wykonania i dojrzewania betonu (np. prasowanie, odpowietrzanie, dojrzewanie w warunkach podwyższonej

temperatury) należy uwzględniać wpływ tych czynników na wytrzymałość i inne cechy betonu. Wartość stosunku c/w nie może być mniejsza niż 2 (Wartość stosunku w/c nie większa niż 0.5). Konsystencja mieszanek nie rzadsza od plastycznej, sprawdzana aparatem Ve-Be. Dopuszcza się badanie konsystencji plastycznej stożkiem opadowym wyłącznie w warunkach budowy. Stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego ustalony doświadczalnie powinien odpowiadać najmniejszej jamistości. Zawartość powietrza w mieszance betonowej nie powinien przekraczać wartości podanych w odpowiednim punkcie. Przy doświadczalnym ustalaniu uziarnienia kruszywa należy przestrzegać następujących zasad :
•	stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego, osobno dozowanych, powinien być taki jak w mieszance kruszywa o najmniejszej jamistości,
•	zawartość piasku zapewniać niezbędną urabialność przy zagęszczeniu przez wibrowanie oraz nie powinien przekraczać 42% przy kruszywie grubym do 16 mm i 37% przy kruszywie grubym do 31.5 mm. Wartość współczynnika A, stosowanego do wyznaczania wskaźnika C/W, charakteryzującego mieszankę betonową należy wyznaczać doświadczalnie. Współczynnik ten wyznacza się na podstawie uzyskanych wytrzymałości betonów z mieszanek o różnych wartościach wskaźnika C/W - mniejszym i większym od wartości przewidywanej teoretycznie - wykonanych ze stosowanych materiałów. Dla zmniejszenia skurczu betonu należy dążyć do jak najmniejszej ilości cementu.
Dopuszcza się maksymalne ilości cementu, zależnie od klasy betonu:
•	400 kg/m3 dla B30,
Dopuszcza się przekroczenie tych ilości o 10 % w uzasadnionych przypadkach za zgodą Inżyniera.

Beton zbrojony włóknem stalowym- do betonu można wykorzystywać włókna stalowe powlekane np. miedziowane, cynkowane lub ocynowane, lub niepowlekane. Włókna te stosuje się do wykonania zbrojenia rozproszonego, dozowane bezpośrednio do mieszanki betonowej w ilości 20-90 kg/m3 betonu. Beton zbrojony włóknem stalowym wykonać zgodnie z Aprobatą techniczną IBDiM nr AT/2000-04-0845.

5.2.      Wykończenie powierzchni betonowych
5.2.1.	Powierzchnie uformowane
Powierzchnie niewidoczne:
Nie ma żadnych dodatkowych wymagań dotyczących powierzchni, które nie będą odkryte po ukończeniu robót. Powierzchnie widoczne:
Powierzchnie widoczne powinny po ostatecznym wykończeniu posiadać jednorodną fakturę i wygląd. Deskowanie nie powinno pozostawiać żadnych plam na betonie i powinno być tak zmontowane i zamocowane, aby nie powstawały w betonie żadne skazy. Dla danego obiektu deskowanie powinno być tego samego typu i pochodzić z jednego źródła. Wykonawca powinien zlikwidować jakiekolwiek wady w wykończeniu, zgodnie z poleceniami Inżyniera. Nie są dopuszczalne wewnętrzne wiązania i osadzone elementy metalowe. Wykończenie winno być zabezpieczone przed rdzą oraz plamami innego pochodzenia. Jeśli Kontrakt nie przewiduje inaczej, wszystkie połączenia deskowania dla widocznych powierzchni betonowych po wykończeniu powinny mieć regularny wzór zaakceptowany przez Inżyniera, składający się z poziomych i pionowych linii ciągłych biegnących przez cały obiekt, natomiast wszystkie połączenia konstrukcyjne powinny występować w miejscach przebiegu tych linii (pionowych lub poziomych).
5.2.2.	Wykończenie nieuformowanych powierzchni betonowych
Powierzchnie niewidoczne:
Powierzchnie, które nie będą widoczne po zakończeniu robót należy jednorodnie wyrównać i wygładzić, aby otrzymać gładką powierzchnię. Żadne dodatkowe roboty nie są wymagane, jeżeli powierzchnie te nie służą jako pierwszy etap do prowadzenia prac wykończeniowych opisanych poniżej. Powierzchnie widoczne:
Powierzchnie widoczne powinny po ostatecznym wykończeniu posiadać jednorodną fakturę i wygląd. Deskowanie nie powinno pozostawiać żadnych plam na betonie i powinno być tak zmontowane i zamocowane, aby nie powstawały w betonie żadne skazy. Dla danego obiektu deskowanie powinno być tego samego typu i

pochodzić z jednego źródła. Wykonawca powinien zlikwidować jakiekolwiek wady w wykończeniu, zgodnie z poleceniami Inżyniera. Nie są dopuszczalne wewnętrzne wiązania i osadzone elementy metalowe. Wykończenie winno być zabezpieczone przed rdzą oraz plamami innego pochodzenia. Wszystkie połączenia deskowania dla widocznych powierzchni betonowych po wykończeniu powinny mieć regularny wzór zaakceptowany przez Inżyniera, składający się z poziomych i pionowych linii ciągłych biegnących przez cały obiekt, natomiast wszystkie połączenia konstrukcyjne powinny występować w miejscach przebiegu tych linii (pionowych lub poziomych).

5.3.	Wykonanie deskowania
Wykonanie deskowań powinno uwzględnić podniesienie wykonawcze związane ze strzałką konstrukcji pod wpływem ciężaru ułożonego betonu.
Deskowanie powinno w czasie jego eksploatacji zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. W przypadkach stosowania nietypowych deskowań projekt ich powinien być każdorazowo oparty na obliczeniach statycznych, odpowiadających warunkom Pn/B-03200. Ustalona konstrukcja deskowań powinna być sprawdzona na siły wywołane parciem świeżej masy betonowej i uderzenia przy jej wylewaniu z pojemników z uwzględnieniem szybkości betonowania, sposobu zagęszczania i obciążania pomostami roboczymi. Konstrukcja deskowań powinna umożliwiać łatwy ich montaż i demontaż oraz wielokrotność ich użycia. Tarcze deskowań powinny być tak szczelne, aby zabezpieczały przed wyciekaniem zaprawy z masy betonowej.
Można stosować szalunki metalowe i podlegają one wymaganiom jak drewniane. Blachy użyte do tych szalunków winny mieć grubość zapewniającą im nieodkształcalność. Łby śrub i nitów powinny być zagłębione. Klamry lub inne urządzenia łączące powinny zapewnić połączenie szalunków i możliwość ich usunięcia bez zniszczeń betonu.
Śruby, pręty, ściągi w szalunkach powinny być wykonane ze stali w ten sposób, aby ich część pozostająca w betonie była odległa od zewnętrznej powierzchni co najmniej o 25 mm. Otwory po ściągach należy wypełnić zaprawą cementową 1:2. Podczas betonowania z konstrukcji należy usuwać wszelkie rozpórki i zastrzały z drewna lub metal ( te ostatnie do 25 mm od zewnętrznej powierzchni betonu).
Wszelkie krawędzie betonu powinny być ścięte pod kątem 45 stopni za pomocą listwy trójkątnej o boku 15 do 25 mm. Listwy te następnie muszą być usuwane z wykonanej konstrukcji.
Deskowania o rozpiętości ponad 3 m powinny być wykonane ze strzałką roboczą skierowana w odwrotnym kierunku od ich ugięcia, przy czym wielkość tej strzałki nie może być mniejsza od maksymalnego przewidywanego ugięcia tych belek przy obciążeniu całkowitym.
Deskowania powinny być wykonane ściśle według Rysunków, przed wypełnieniem masą betonową dokładnie sprawdzone, aby wykluczały możliwość jakichkolwiek zniekształceń lub odchyleń w wymiarach betonowej konstrukcji.
Prawidłowość wykonania deskowania powinna być stwierdzona przez Inżyniera.
Wnętrze szalunków powinno być pokryte lekkim czystym olejem parafinowym, który nie zabarwi ani nie zniszczy powierzchni betonu. Natłuszczenie należy wykonać po zakończeniu budowy deskowań lecz przed ułożeniem zbrojenia, które w żadnym przypadku nie powinno ulec zanieczyszczeniu jakimkolwiek środkiem. Deskowania nie impregnowane przed wypełnieniem ich masą betonową powinny być obficie zlewane woda.

Uwaga! Zamiast deskowania dopuszcza się zastosowanie szalunków systemowych.
5.4.	Układanie mieszanki betonowej (betonowanie) 5.4.1.   Zalecenia ogólne
Betonowanie powinno być wykonywane ze szczególną starannością i zgodnie z zasadami sztuki budowlanej. Rozpoczęcie robót betoniarskich może nastąpić po opracowaniu przez wykonawcę i akceptacji przez Inżyniera dokumentacji technologicznej, obejmującej także betonowanie. Betonowanie może zostać rozpoczęte po sprawdzeniu deskowań i zbrojenia przez Inżyniera i po dokonaniu na ten temat wpisu do dziennika budowy. Przy betonowaniu konstrukcji mostowych należy zachować następujące warunki :

•	deskowanie należy starannie oczyścić przez przedmuchanie sprężonym powietrzem.
•	przed ułożeniem zbrojenia, deskowanie należy pokryć środkiem anty-adhezyjnym dopuszczonym do stosowania w budownictwie, który powoduje ułatwienie przy rozdeskowaniu konstrukcji i poprawienie wyglądu powierzchni betonowych
•	przed betonowaniem sprawdzić: położenie zbrojenia, zgodność rzędnych z Rysunkami, czystość deskowania oraz obecność wkładek dystansowych, zapewniających wymaganą grubość otuliny,
•	betonowanie konstrukcji wykonywać wyłącznie w temperaturach >+5st.C, zachowując warunki umożliwiające uzyskanie przez beton wytrzymałości >15MPa przed pierwszym zamarznięciem. W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze do -5st.C, jednak wymaga to zgody Inżyniera oraz zapewnienia mieszanki betonowej o temperaturze +20st.C w chwili jej układania zabezpieczenia uformowanego elementu przed utratą ciepła w czasie co najmniej 7 dni; prace betoniarskie powinny być prowadzone wówczas pod bezpośrednim nadzorem Inżyniera,
•	mieszanki betonowej nie należy zrzucać z wysokości > 0.75m od powierzchni, na którą spada; w przypadku, gdy wysokość ta jest większa, należy mieszankę podawać za pomocą rynny zsypowej (do wysokości 3m) lub leja zsypowego teleskopowego (do wysokości 8m),
•	wibratory wgłębne stosować o częstotliwości min. 6000 drgań/min z buławami o średnicy < 0.65 odległości między prętami zbrojenia, leżącymi w płaszczyźnie poziomej,
•	podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi nie wolno dotykać zbrojenia buławą wibratora,
•	podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi zagłębiać buławę na głębokość 5-8 cm w warstwę poprzednią i przetrzymywać buławę w jednym miejscu przez 20-30 sek., po czym wyjmować powoli w stanie wibrującym,
•	kolejne miejsca zagłębiania buławy powinny być od siebie oddalone o 1.4 R (R promień skutecznego działania wibratora), odległość ta zwykle wynosi 0.35-0.7 m,
•	belki (łaty) wibracyjne powinny być stosowane do wyrównywania powierzchni betonu płyt pomostów i charakteryzować się jednakowymi drganiami na całej długości,
•	czas zagęszczania wibratorem powierzchniowym lub belką wibracyjną w jednym miejscu powinien wynosić od 30 do 60 sek.,
•	zasięg działania wibratorów przyczepnych wynosi zwykle od 20 do 50 cm w kierunku głębokości i od 1.0 do 1.5 m w kierunku długości elementu; rozstaw wibratorów należy ustalać doświadczalnie, aby nie powstawały martwe pola, a mocowanie powinno być trwałe i sztywne.
Gdyby betonowanie było wykonywane w okresach obniżonych temperatur, wykonawca zobowiązany jest codziennie rejestrować minimalne temperatury za pomocą sprawdzonego termometru umieszczonego przy betonowanym elemencie. Beton powinien być układany w deskowaniu w ten sposób, aby zewnętrzne powierzchnie miały wygląd gładki, zwarty, jednorodny bez żadnych plam i skaz. Ewentualne nierówności i kawerny powinny być usunięte, a miejsca przypadkowo uszkodzone powinny zostać dokładnie naprawione zaprawą cementową natychmiast po rozdeskowaniu, ale tylko w przypadku jeśli uszkodzenia te są w granicach, które Inżynier uzna za dopuszczalne. W przeciwnym przypadku element podlega rozbiórce i odtworzeniu. Wszystkie wymienione wyżej roboty poprawkowe są wykonywane na koszt wykonawcy. Ewentualne łączniki stalowe (drut, śruby, itp.), które spełniały funkcję stężeń deskowań lub inną i wychodzą z betonu po rozdeskowaniu, powinny być obcięte przynajmniej 1.0 cm pod wykończoną powierzchnią betonu, a otwory powinny być wypełnione zaprawą cementową. Tam gdzie tylko możliwe, elementy form deskowania powinny być zastabilizowane w dokładnej pozycji przy zastosowaniu prętów stalowych wewnątrz rurek z PCV lub podobnego materiału koloru szarego (rurki pozostają w betonie). Wyładunek mieszanki ze środka transportowego powinien następować z zachowaniem maksymalnej ostrożności celem uniknięcia rozsegregowania składników. Oprzyrządowanie, czasy i sposoby wibrowania powinny być uzgodnione i zatwierdzone przez Inżyniera. Zabrania się wyładunku mieszanki w jedną hałdę i rozprowadzenie jej przy pomocy wibratorów. Kolejne betonowania nie mogą tworzyć przerw, nieciągłości ani różnic wizualnych, a podjęcie betonowania może nastąpić tylko po oczyszczeniu, wyszczotkowaniu i zmyciu powierzchni betonu poprzedniego. Inżynier może, jeśli uzna to za celowe, zadecydować o konieczności betonowania ciągłego celem uniknięcia przerw. W tym przypadku praca winna być wykonywana na zmiany robocze i w dni świąteczne.

5.4.2.Zalecenia dotyczące betonowania elementów

Przy wykonywaniu elementów konstrukcji monolitycznych należy przestrzegać dokumentacji technologicznej, która powinna uwzględniać następujące zalecenia:
•	przy wykonywaniu belek, mieszankę betonową układać warstwami o grubości do 40cm bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu pompy, lub za pośrednictwem rynny i zagęszczać wibratorami wgłębnymi,
•	w płytach, mieszankę betonową układać bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu pompy. W płytach o grubości >12cm zbrojonych górą i dołem należy stosować wibratory wgłębne. Do wyrównywania powierzchni betonowej należy stosować belki (łaty wibracyjne). Celem ograniczenia wpływów skurczu i pełzania, betonowanie płyty winno być prowadzone całą jej szerokością, na podstawie opracowanego uprzednio projektu technologicznego. Przed betonowaniem należy osadzić i wyregulować wszystkie elementy kotwione w betonie.

5.5.      Pielęgnacja i warunki rozformowywania betonu dojrzewającego normalnie

Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi osłonami wodoszczelnymi, zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem i inną wodą. Przy temperaturze otoczenia > 5st.C należy nie później niż po 12 godzinach od zakończenia betonowania rozpocząć pielęgnację wilgotnościową betonu i prowadzić ją przez co najmniej 7 dni (polewanie co najmniej 3 razy na dobę). Nanoszenie błon nieprzepuszczających wody jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy beton nie będzie się łączył z następną warstwą konstrukcji monolitycznej, a także gdy nie są stawiane specjalne wymagania dla jakości pielęgnowanej powierzchni. Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania PN-88/B-32250. W czasie dojrzewania betonu elementy powinny być chronione przed uderzeniami i drganiami. Rozformowywanie konstrukcji może nastąpić po osiągnięciu przez beton wytrzymałości rozformowywania (konstrukcje monolityczne), zgodnie z PN-63/B-06251 lub wytrzymałości manipulacyjnej (prefabrykaty).
Preparat do pielęgnacji powierzchni betonu: Antisol E, lub porównywalny, -cechy:
zapobiega zbyt szybkiemu wysychaniu betonu utrudniając powstawanie rys skurczowych ( zwiększa odporność na działanie soli odladzających, podwyższa mrozoodporność i wodoszczelność). Przed stosowaniem preparat należy dokładnie wymieszać. Płyn natryskuje się równomiernie cienką warstwą na powierzchnię betonu ok. 0,5-2 godz. po jego ułożeniu.
Beton z keramzytu oraz beton zbrojony włóknem stalowym nie wymaga specjalnej pielęgnacji , postępować tak jak z betonem zwykłym.

5.6.	Wykonywanie otworów, nisz, zagłębień itp.
Wykonawca ma obowiązek ścisłego wykonywania konstrukcji zgodnie z Rysunkami, uwzględniając ewentualne korekty wprowadzane przez nadzór autorski lub Inżyniera. Dotyczy to wykonania wszelkiego rodzaju otworów, nisz i zagłębień w konstrukcjach betonowych. Wszystkie konsekwencje wynikające z braku lub nieprawidłowości tych elementów obciążają całkowicie wykonawcę zarówno jeśli chodzi o rozkucia i naprawy, jak i ewentualne opóźnienia w wykonaniu prac własnych i towarzyszących (wykonywanych przez innych wykonawców).
5.7.	Usterki wykonania

Pęknięcia elementów konstrukcyjnych - niedopuszczalne.
Rysy powierzchniowe skurczowe są dopuszczalne pod warunkiem, że pozostaje zachowane 1cm otulenia zbrojenia betonu a długości rys nie przekraczają:
•	podwójnej szerokości belek i 1.0m dla rys podłużnych,
•	połowy szerokości belki i 1.0m dla rys poprzecznych.
Pustki, raki i wykruszyny są dopuszczalne pod warunkiem, że otulenie zbrojenia betonu jest nie mniejsze niż 1cm, a powierzchnia, na której występują jest nie większa niż 0.5% powierzchni odpowiedniej ściany.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w Specyfikacji ST-00.00.00. 6.1 Deskowania
Wymagania szczegółowe dotyczące deskowań należy przyjmować wg PN-63/B-06251 Dopuszczalne odchyłki wymiarowe od projektu dla deskowań są ściśle związane z odchyłkami wymiarowymi wykonywanych elementów żelbetowych i betonowych. Odchyłki te podane są w rozdziale dotyczącym wykonania konstrukcji betonowych i żelbetowych.

6.2.      Wymagane właściwości betonu
6.2.1.	Jakość betonów
Przed rozpoczęciem betonowania wykonawca jest zobowiązany określić jakość materiałów i mieszanek betonowych przedkładając do oceny Inżynierowi:
a)	próbki materiałów, które ma zamiar stosować wskazując ich pochodzenie, typ i jakość,
b)	propozycje odnośnie uziarnienia kruszywa,
c)	rodzaj i dozowanie cementu, stosunek wodno-cementowy, rodzaj i dozowanie dodatków i domieszek, które zamierza stosować, proponowany rodzaj konsystencji mieszanki betonowej i przewidywany wskaźnik konsystencji wg metody stożka opadowego [cm], lub metody Ve-Be [s],
d)	sposób wytwarzania betonu, transportu, betonowania, pielęgnacji betonu,
e)	wyniki próbnych badań wytrzymałości na ściskanie po 7 dniach wykonanych na próbkach w kształcie sześcianu o bokach 15 cm, zgodnie z pkt 6.3. PN-88/B-06250,
f)	określenie trwałości betonu na podstawie prób opisanych w dalszej części,
g)	projekty ewentualnych konstrukcji pomocniczych.
Inżynier wyda pozwolenie na rozpoczęcie betonowania po sprawdzeniu i zatwierdzeniu dokumentów stwierdzających jakość materiałów i mieszanek betonowych i po wykonaniu niezależnie od przedsiębiorstwa betonowych mieszanek próbnych i ich zbadaniu. Wyżej wymienione badania winny być wykonane na próbkach przygotowanych zgodnie z propozycjami wykonawcy zawartymi w punktach a, b, c, d. Laboratorium badawcze, ilość próbek i sposób wykonania badań zostaną podane przez Inżyniera, który wykonywać będzie okresowe badania w czasie realizacji, celem sprawdzenia zgodności właściwości materiałów i mieszanek betonowych zastosowanych z wcześniej przedłożonymi.
6.2.2.	Wytrzymałość i trwałość betonów
Celem określenia w trakcie wykonywania betonów ich wytrzymałości na ściskanie, powinny być pobrane 2 serie próbek w ilościach zgodnych z PN-66/B-06250 poz. 5.1. Próbki powinny być pobrane oddzielnie dla każdego obiektu, dla każdej klasy betonu zaznaczonej na rysunkach projektu technicznego i dla każdego wykonywanego odrębnie segmentu płyty pomostu. Próbki powinny być pobierane komisyjnie z udziałem przedstawiciela Inżyniera ze spisaniem protokółu pobrania podpisanego przez obie strony. Próbki oznakowane kolejnymi numerami zgodnie z protokółem pobrania winny być wyposażone w tabliczki z podpisami Inżyniera i kierownika robót, gwarantującymi ich autentyczność. Próbki powinny być przechowywane w pomieszczeniach wskazanych przez Inżyniera przez jedną dobę w formach, a następnie po rozformowaniu zgodnie z PN-88/B-
06250 poz.6.3.3.

Pierwsza seria próbek zostania zbadana w laboratorium wskazanym przez Inżyniera w obecności przedstawiciela wykonawcy - celem stwierdzenia wytrzymałości odpowiadającej różnym okresom twardnienia, według dyspozycji podanych przez Inżyniera.
Wyniki prób zgniatania pierwszej serii próbek mogą być przyjęte jako poprawne pod warunkiem, że wartość wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach dojrzewania dla każdego obiektu i rodzaju betonu wyliczona wg.6.3.4. będzie odpowiadała klasie betonu nie niższej niż wskazana w obliczeniach statycznych i na rysunkach projektu. Jednakże celem potwierdzenia otrzymanych wyników powinny być poddane badaniom w Laboratorium Urzędowym próbki drugiej serii w ilościach wskazanych dla każdego z niżej wymienionych rodzajów betonu:
•	betony nie zbrojone lub słabo zbrojone do wartości maks.30kg stali/m3 betonu- przynajmniej 10% próbek,
•	betony zwykłe zbrojone - przynajmniej 20% próbek.
W przypadku gdy wytrzymałość na ściskanie otrzymana dla każdego obiektu i rodzaju betonu w wyniku zgnieceń pierwszej serii próbek była niższa od wytrzymałości odpowiadającej klasie betonu przyjętej w obliczeniach statycznych i podanej na rysunkach projektu, należy poddać badaniom w Laboratorium Urzędowym wszystkie próbki drugiej serii, niezależnie od tego do jakiej klasy zaliczony jest beton. W oczekiwaniu na oficjalne wyniki badań Inżynier może zgodnie ze swoimi uprawnieniami wstrzymać betonowanie, a wykonawca nie może z tego tytułu rościć pretensji do jakichkolwiek odszkodowań. Jeżeli z badań drugiej serii wykonanych w Laboratorium Urzędowym otrzyma się wartość wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach dojrzewania odpowiadającą klasie betonu nie niższej niż wskazana w obliczeniach statycznych i na rysunkach wynik taki zostanie przyjęty do rozliczenia robót. Jeśli jednak z tych badań otrzyma się wartość wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach dojrzewania niższą od wytrzymałości odpowiadającej klasie betonu wskazanej w obliczeniach statycznych i na rysunkach, wykonawca będzie zobowiązany na swój koszt do wyburzenia i ponownego wykonania konstrukcji lub do wykonania innych zabiegów, które zaproponowane przez wykonawcę muszą być przed wprowadzeniem formalnie zatwierdzone przez Inżyniera (w uzgodnieniu z nadzorem autorskim).
Wszystkie koszty badań laboratoryjnych obciążają wykonawcę. Trwałość betonów określona jest stałością określonych właściwości w obecności czynników wywołujących degradację. Próba trwałości jest wykonywana przez poddanie próbek 100 cykli zamrażania i rozmrażania. Zmiany właściwości w wyniku tej próby powinny znaleźć się w podanych niżej granicach :
•	zmniejszenie modułu sprężystości 20%
•	utrata masy 2%
•	rozszerzalność liniowa 2%
•	współczynnik przepuszczalności do 9 przed cyklami zamrażania 10cm/sek,
•	8 po cyklach zamrażania 10cm/sek.
Wykonanie próby trwałości wg wyżej opisanej metody jest bardzo kłopotliwe z uwagi na przewidzianą ilość cykli. W przypadku stałego uzyskiwania pozytywnych wyników tej próby i innych prób do uznania Inżyniera pozostawia się jej wykonywanie i zakres tego wykonywania.

6.3.      Kontrola jakości mieszanki betonowej i betonu 6.3.1.    Zakres kontroli
Zachowując w mocy wszystkie przepisy ust. 6.2. dotyczące wytrzymałości betonu, Inżynier ma prawo pobrania w każdym momencie, kiedy uzna to za stosowne, dalszych próbek materiałów lub betonów celem poddania badaniom bądź próbom laboratoryjnym.
Kontroli podlegają następujące właściwości mieszanki betonowej i betonu, badane wg PN-88/B-06250
•	konsystencja mieszanki betonowej,
•	zawartość powietrza w mieszance betonowej,
•	wytrzymałość betonu na ściskanie,
•	nasiąkliwość betonu,
•	odporność betonu na działanie mrozu,
•	przepuszczalność wody przez beton.

Zwraca się uwagę na konieczność wykonania planu kontroli jakości betonu, zawierającego m.in. podział obiektu (konstrukcji) na części podlegające osobnej ocenie oraz szczegółowe określenie liczebności i terminów pobierania próbek do kontroli mieszanki i betonu. Inżynier może zażądać wykonania badań i kontroli na betonie utwardzonym za pomocą metod nieniszczących, jako próba sklerometryczna, próba za pomocą ultradźwięków, pomiaru oporności itp.

6.3.2.Sprawdzenie konsystencji mieszanki betonowej
Sprawdzenie konsystencji przeprowadza się podczas projektowania składu mieszanki betonowej i następnie przy stanowisku betonowania, co najmniej 2 razy w czasie jednej zmiany roboczej. Różnice pomiędzy przyjętą a kontrolowaną konsystencją mieszanki nie powinny przekroczyć :
•	+ 20% ustalonej wartości wskaźnika Ve-Be,
•	+ 1 cm - wg metody stożka opadowego, przy konsystencji plastycznej.
Dopuszcza się korygowanie konsystencji mieszanki betonowej wyłącznie przez zmianę zawartości zaczynu w mieszance, przy zachowaniu stałego stosunku cementowo - wodnego, ewentualnie przez zastosowanie domieszek chemicznych.

6.3.3. Sprawdzenie zawartości powietrza w mieszance betonowej

Sprawdzenie zawartości powietrza w mieszance betonowej przeprowadza się metodą ciśnieniową podczas projektowania jej składu, a przy stosowaniu domieszek napowietrzających co najmniej raz w czasie zmiany roboczej podczas betonowania. Zawartość powietrza w mieszance betonowej badana metodą ciśnieniową wg PN-88/B-06250 nie powinna przekraczać:
•	2% w przypadku nie stosowania domieszek napowietrzających,
•	przedziałów wartości podanych w tabeli niżej w przypadku stosowania domieszek napowietrzających:

Uziarnienie kruszywa [mm]	0 - 16	0-31.5	
Zawartość powietrza	Beton narażony na czynniki atmosferyczne	3.5 do 5.5	3 do 5	
[%]	Beton narażony na stały dostęp wody przed zamarzaniem	3.5 do 6.5	4 do 6	

6.3.4. Sprawdzenie wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu)
W celu sprawdzenia wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu) należy pobrać próbki o liczbie określonej w planie kontroli jakości, lecz nie mniej niż: 1 próbkę na 100 zarobów, 1 próbkę na 50 m3, 1 próbkę na zmianę roboczą oraz 3 próbki na partię betonu. Próbki pobiera się przy stanowisku betonowania, losowo po jednej, równomiernie w okresie betonowania, a następnie przechowuje i bada zgodnie z PN-88/B-06250. Ocenie podlegają wszystkie wyniki badania próbek pobranych z partii. Partia betonu może być zakwalifikowana do danej klasy, jeśli wytrzymałość określona na próbkach kontrolnych 150*150*150 mm spełnia następujące warunki:
1.        Przy liczbie kontrolowanych próbek n < 15
R min - aRbG	( 1 )
gdzie : R min - najmniejsza wartość wytrzymałości w badanej serii złożonej z "n" próbek, RbG - wytrzymałość gwarantowana,
a-  współczynnik zależny od liczby próbek wg tabeli

Liczba próbek-n	A	
od 3 do 4	1.15	

od 5 do 8	1.10	
od 9 do 14	1.05	

W przypadku, gdy warunek (1) nie jest spełniony, beton może być uznany za odpowiadający danej klasie, jeśli spełnione są następujące warunki (2) i (3) :
Ri min > RbG	( 2 )
oraz
R > 1.2* RbG	( 3 )
gdzie R  - średnia wartość wytrzymałości badanej serii próbek, obliczona wg wzoru (4):

1

R = -1 R
n

i = 1

( 4 )

w którym R - wytrzymałość poszczególnych próbek.
2.        Przy liczbie kontrolowanych próbek n > 15 zamiast warunku (1) lub połączonych warunków (2) i (3) obowiązuje warunek (5)
R- 1.64. s> RbG	( 5 )
w którym :
R - średnia wartość wg wzoru (4),
s - odchylenie standardowe wytrzymałości dla serii n próbek obliczone wg wzoru:

s =

1

n -

( 6 )

W przypadku, gdy odchylenie standardowe wytrzymałości s, według wzoru (6) jest większe od 0.2 R wg wzoru (4), zaleca się ustalenie i usunięcie przyczyn powodujących zbyt duży rozrzut wytrzymałości. W przypadku gdy warunki (1) lub (2) nie są spełnione, kontrolowaną partię betonu należy zakwalifikować do odpowiednio niższej klasy. W uzasadnionych przypadkach, za zgodą kierownika, przeprowadzić można dodatkowe badania wytrzymałości betonu na próbkach wyciętych z konstrukcji lub elementu, albo badania nieniszczące wytrzymałości betonu wg PN-74/B-06261 lub wg PN-74/B-06262. Jeżeli wyniki tych badań dodatkowych będą pozytywne, to nadzór może uznać beton za odpowiadający wymaganej klasie.

6.3.5.    Sprawdzenie nasiąkliwości betonu

Sprawdzenie nasiąkliwości betonu przeprowadza się przy ustalaniu składu mieszanki betonowej oraz na próbkach pobranych przy stanowisku betonowania zgodnie z planem kontroli, lecz co najmniej 3 razy w okresie wykonywania obiektu i nie rzadziej niż 1 raz na 5000m3 betonu. Zaleca się badanie nasiąkliwości na próbkach wyciętych z konstrukcji. Oznaczanie to przeprowadza się co najmniej na 5 próbkach pobranych z wybranych losowo różnych miejsc.

6.3.6.    Sprawdzanie odporności betonu na działanie mrozu

Sprawdzanie odporności betonu na działanie mrozu przeprowadza się na próbkach wykonanych w warunkach laboratoryjnych podczas ustalania składu mieszanki betonowej oraz na próbkach pobieranych przy stanowisku betonowania zgodnie z planem kontroli, lecz co najmniej jeden raz w okresie betonowania obiektu i nie rzadziej niż 1 raz na 5000m3 betonu. Zaleca się badanie na próbkach wyciętych z konstrukcji. Do sprawdzenia stopnia mrozoodporności betonu w elementach jezdni i innych konstrukcjach szczególnie narażonych na styczność ze środkami odmrażającymi, zaleca się stosowanie metody przyspieszonej wg PN-88/B-06250. Wymagany stopień mrozoodporności betonu F 150 jest osiągnięty jeśli po wymaganej (150) liczbie cykli zamrażania-odmrażania próbek spełnione są poniższe warunki:
1.      Po badaniu metodą zwykłą, wg PN-88/B-06250, -
•	próbka nie wykazuje pęknięć,
•	łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp. nie przekracza 5% masy próbek nie zamrażanych,
•	obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do próbek nie zamrażanych nie jest większe niż
20%.	

2.        Po badaniu metodą przyspieszoną, wg PN-88/B-06250,
•	- próbka nie wykazuje pęknięć,
•	- ubytek objętości betonu w postaci złuszczeń, odłamków i odprysków, nie przekracza w żadnej próbce wartości 0.05 cm3/cm2 powierzchni zanurzonej w wodzie.

6.3.7.	Sprawdzenie przepuszczalności wody przez beton
Sprawdzenie stopnia wodoszczelności betonu przeprowadza się na próbkach wykonanych w warunkach laboratoryjnych podczas projektowania składu mieszanki betonowej oraz na próbkach pobieranych przy stanowisku betonowania zgodnie z planem kontroli, nie rzadziej jednak niż 1 raz na 5000 m3 betonu. Wymagany stopień wodoszczelności betonu W 8 jest osiągnięty, jeśli pod ciśnieniem wody 0.8 MPa w czterech na sześć próbek badanych zgodnie z PN-88/B-06250 nie stwierdza się oznak przesiąkania wody.
6.3.8.	Dokumentacja badań
Na wykonawcy robót spoczywa obowiązek zapewnienia wykonania badań laboratoryjnych (przez własne laboratoria lub na zlecenie), przewidzianych niniejszymi Specyfikacjami oraz gromadzenie, przechowywanie i okazywanie Inżynierowi wszystkich wyników badań dotyczących jakości betonu i stosowanych materiałów.

6.4.      Badania i odbiory konstrukcji betonowych
6.4.1.	Badania w czasie budowy
Badania konstrukcji betonowych i żelbetowych w czasie wykonywania robót polegają na sprawdzeniu na bieżąco, w miarę postępu robót, jakości używanych materiałów i zgodności wykonywanych robót z Rysunkami i obowiązującymi normami. Badania powinny objąć wszystkie etapy produkcji, a przede wszystkim takie roboty, które przy ostatecznym odbiorze nie będą widoczne, a jakość ich wykonania nie będzie mogła być sprawdzona. Wyniki badań oraz wnioski i zalecenia powinny być wpisane do dziennika budowy.
1.	Sprawdzenie materiałów polega na stwierdzeniu, czy gatunki ich odpowiadają przewidzianym w dokumentacji technicznej i czy są zgodne ze świadectwami jakości i protokółami odbiorczymi.
2.	Sprawdzenie rusztowań wykonuje się przez bezpośredni pomiar taśmą, pionem, niwelatorem i porównanie z Rysunkami.
Badania polegają na stwierdzeniu :
zgodności podstawowych wymiarów z Rysunkami,
zachowaniu rzędnych oraz odchylenia od położenia poziomego i pionowego,
zgodności przekrojów poprzecznych elementów nośnych,
wielkości podniesienia wykonawczego,
prawidłowości i dokładności połączeń między elementami.
Sprawdzenie należy wykonać przez oględziny zewnętrzne połączeń i przez kontrolę dociągnięcia wszystkich śrub w konstrukcji.
3.	Sprawdzenie deskowań wykonuje się przez bezpośredni pomiar taśmą, poziomicą, łatą i porównanie z Rysunkami oraz PN-63/B-06251.
4.	Sprawdzenie zbrojenia wykonuje się przez bezpośredni pomiar taśmą, poziomicą, suwmiarką i porównanie z Rysunkami oraz PN-63/B-06251.
5.	Sprawdzenie robót betonowych wykonuje się wg PN-88/B-06250 i PN-63/B-06251.
6.	Badania powierzchni betonu pod kątem rys, pęknięć i raków.

6.4.2.	Badania po zakończeniu budowy
1.        Sprawdzenie podstawowych wymiarów obiektu należy przeprowadzać przez wykonanie pomiarów na zgodność z Rysunkami w zakresie:
•	podstawowych rzędnych nawierzchni oraz położenia osi obiektu w stosunku do dojazdów,
•	rozpiętości poszczególnych przęseł i długości całego obiektu.

2. Sprawdzenie konstrukcji należy wykonać przez oględziny oraz kontrolę formalną dokumentów z badań prowadzonych w czasie budowy.

6.4.3.   Badania dodatkowe
Badania dodatkowe wykonuje się gdy co najmniej jedno badanie wykonywane w czasie budowy lub po jej zakończeniu dało wynik niezadowalający lub wątpliwy.

7. OBMIAR ROBÓT
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 7.

7.2. Obmiar robót ziemnych

Jednostka obmiarową jest m3 (metr sześcienny) konstrukcji betonowej lub żelbetowej.
8.	ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI
Cena wykonania 1 m3 konstrukcji betonowej lub żelbetowej obejmuje:
-	próby przygotowawcze
-	projektowanie mieszanki betonowej
-	przygotowanie mieszanki betonowej
-	transport mieszanki betonowej
-	deskowanie,
-	układanie mieszanki betonowej,
-	pielęgnacja betonu,
-	pomiary i badania wymagane w Specyfikacji

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1.    Normy dotyczące deskowań
PN-89/D-95017 Drewno tartaczne sosnowe i modrzewiowe PN-75/D-96000 Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia PN-72/D-96002 Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia PN-59/M-82010 Podkładki kwadratowe w konstrukcjach drewnianych PN-88/M-82121 Śruby z łbem kwadratowym PN-88/M-82151 Nakrętki kwadratowe PN-85/M-82503 Wkręty do drewna ze łbem stożkowym PN-85/M-82505 Wkręty do drewna ze łbem kulistym
BN-87/5028-12 Gwoździe budowlane. Gwoździe z trzpieniem okrągłym i kwadratowym

10.2.

Normy dotyczące betonu

Cementy. Terminy i określenia. Cement. Metody badań. Oznaczenia cech fizycznych. Cement. Pobieranie i przygotowywanie próbek. Cement portlandzki. Cement. Transport i przechowywanie. Kruszywa mineralne do betonu.
Kruszywa mineralne. Badania. Podział, nazwy i określenie badań. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów mineralnych. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziaren. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości.
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą bezpośrednią. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń organicznych. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki metodą bromową. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie reaktywności alkalicznej. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wytrzymałości na miażdżenie. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości ziaren słabych.

Kruszywa mineralne. Kruszywa kamienne łamane do nawierzchni drogowych. Kruszywa mineralne. Pobieranie próbek. Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw. Beton zwykły.
Beton zwykły. Metody badań. Szybka ocena wytrzymałości na ściskanie. Beton zwykły. Beton towarowy. Beton hydrotechniczny. Badania betonu. Beton hydrotechniczny Badania składników betonu. Kruszywo z keramzytu

PN-86/B-01300 PN-88/B-04300 PN-76/B-06000 PN-88/B-30000 BN-88/6731-08 PN-86/B-06712
PN-89/B-06714/01 PN-76/B-06714/12
PN-78/B-06714/13
PN-78/B-06714/15
PN-78/B-06714/16 PN-77/B-06714/17 PN-77/B-06714/18 PN-78/B-06714/19 PN-78/B-06714/26 PN-78/B-06714/28 PN-78/B-06714/34 PN-78/B-06714/40 PN-87/B-06714/43
BN-84/6774-02 PN-87/B-06721
PN-88/B-32250 PN-88/B-06250
BN-73/6736-01 BN-78/6736-02
BN-62/6738-05
BN-62/6738-06 BN-76/6722-04

10.3.    Normy dotyczące konstrukcji betonowych

PN-91/S-10042 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Projektowanie. PN-77/S-10040 Żelbetowe i betonowe konstrukcje mostowe. Wymagania i badania. PN-63/B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne.
PN-74/B-06261 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda ultradźwiękowa badania wytrzymałości betonu na ściskanie.
PN-74/B-06262 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda sklerometryczna badania wytrzymałości betonu na ściskanie za pomocą młotka Schmidta typu N.
PN-91/S-10042 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Projektowanie.

10.4.    Inne dokumenty

[1] Wymagania i zalecenia dotyczące wykonania betonów do konstrukcji mostowych. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych Ministerstwo Transportu i Gospodarki Morskiej. Warszawa 1987.
[2] Wytyczne wykonania pielęgnacji świeżego betonu preparatem powłokowym "Betonal". IBDiM Warszawa
1984.
[3] Standardowa metodyka badań i techniczno-ekonomiczne kryteria oceny efektywność stosowania domieszek chemicznych do betonu (wytyczne). CEBET. Warszawa 1986.
[4] Świadectwo dopuszczenia do stosowania w budownictwie drogowym i mostowym nr 102/86. Cement drogowy 45. IBDiM Warszawa 1986.

[5] Świadectwo do stosowania w budownictwie drogowym i mostowym nr 101/85. Roksol B-3A - domieszka napowietrzająca do betonów cementowych. IBDiM Warszawa 1985.
[6] Świadectwo dopuszczenia nr 323/84. Plastyfikator SK-1 ITB. ITB. Warszawa 1984.
[7] Instrukcja nr 237 stosowania do betonu środka uplastyczniającego "Klutan". ITB. Warszawa 1982.
[8] Świadectwo dopuszczenia do stosowania w budownictwie nr 563/85. Akcelbet 85. Akcelbett 85-6. Bezchlorkowe dodatki przyśpieszające twardnienie betonu. ITB. Warszawa 1986.
[9] Międzynarodowe zalecenia obliczania i wykonywania konstrukcji z betonu. Europejski Komitet Betonu. Arkady. Warszawa 1973.
[10] PRN,MiJ. Eurokod 2. Projektowanie konstrukcji z betonu. Część 1. Reguły ogólne i reguły dla budynków. Tom I. Wersja Polska ENV 1992-1-1: 1991 (Tekst do pierwszej ankiety normalizacyjnej). ITB. Warszawa
1992.
[11] Aprobata techniczna IBDiM Nr AT/2000-04-0845 dotyczy włókien stalowych do betonu BAUMIX.

Remont budynku świetlicy wiejskiej
ST-08.08.01	KONSTRUKCJE I ELEMENTY MUROWE ORAZ ŚCIANY DZIAŁOWE

1. WSTĘP

1.1.      Przedmiot specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z zmianą sposobu uzytkowania budynku sztabowego (administracyjnego) na budynek mieszkalny wielordzinny położony w Biskupcu przy ulicy Alei Broni 1k

1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem konstrukcji i elementów murowych.

1.4.	Określenia podstawowe

Cegły i pustaki budowlane - elementy konstrukcyjne konstrukcji murowych
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją Techniczną oraz zaleceniami Inżyniera.

2.0	MATERIAŁY

2.1	Pustaki ceramiczne POROTHERM 25 P+W lub porównywalne

Pustaki POROTHERM 25 P+W, lub porównywalne, służą do budowania ścian nośnych. Można z nich wykonywać zarówno ściany wewnętrzne jak i zewnętrzne dwu- i trójwarstwowe. Pustaki produkowane są w klasach wytrzymałości 10 i 15. Ukształtowanie powierzchni bocznych pustaków na „pióro + wpust" znacznie skraca czas wznoszenia murów oraz eliminuje stosowania zaprawy w spoinie pionowej.

a/	długość (grubość ściany)	- 25 cm	
b/	szerokość	- 37,5 cm	
c/	wysokość	- 23,8 cm	
d/	masa	- ok. 18 kg	
e/	klasa wytrzymałości -	mrozoodporny	
f/	zużycie pustaków	- 11 szt/m2	
g/	zużycie zaprawy	- ok. 16 l/m2	
h/	ilość sztuk w palecie -	60	

Dane techniczne pustaka:

2.2.      Cegła klinkierowa

Cegła budowlana klinkierowa wypalana z gliny bez otworów lub z otworami prostopadłymi do powierzchni 250x120 mm musi posiadać wymagane atesty dopuszczenia do stosowania w budownictwie.
Nasiąkliwość ciężarowa cegły powinna wynosić dla:
a/ klasy 35 - nie więcej niż 6%
b/ klasy 25 - nie więcej niż 12%
Cegła klinkierowa musi być odporna na działanie mrozu.
Cegła klinkierowa z otworami może być stosowana tylko w elementach budowli, położonych powyżej najwyższego poziomu gody gruntowej.
2.3	Cegła pełna zwykła .

Cegła pełna ma zmodyfikowane wymiary 250x120x65 mm.W zależności od wytrzymałości na ściskanie oraz cech fizycznych rozróżnia się 5 klas : 25 15 7,5 5 .
W zakresie cech zewnętrznych cegła powinna odpowiadać wymogom zawartym w normie PN-75/B-
12001 .Ponadto musi posiadać wymagane atesty dopuszczenia do stosowania w budownictwie .
Nasiąkliwość cegły powinna wynosić dla :
A/ klas 20 i15 4 - 22 %
B/ klas 10 i 7,5 6 - 24 %
C/ klasy 5  nie mniej niż 6 %
Cegła powinna wykazywać odporność na działanie mrozu .Dopuszcza się produkcje cegły klasy 5 nieodpornej na działanie mrozu z przeznaczeniem na knstrukcje nie wymagające materiałów mrozoodpornych cegły wynosi orientacyjnie 3,3—4,0 kg.
2.4	Bloczki z betonu komórkowego .
Bloczki z betonu komórkowego produkowane wg normy PN-80/B -06258 o wymiarach 490x240x240 przeznaczone do robot murowych .Elementów z betonu komórkowego nie wolno stosować w partiach muru ponizej 50cm nad poziomem terenu oraz w pomieszczeniach stale zawilgoconych.

2.5.      Bloczki betonowe

Bloczki betonowe powinny mieć kształt prawidłowego prostopadłościanu o prostych krawędziach i o równych powierzchniach. Przełom bloczka powinien wykazywać właściwy stopień zagęszczenia betonu, dokładność przemieszania wszystkich składników i brak zanieczyszczeń kruszywa obcymi ciałami szkodliwymi dla struktury elementów. Powierzchnie zewnętrzne pustaków powinny być bez raków , guzów lub wgłębień, krawędzie - nie poszczerbione, naroża - nie poobijane Nasiąkliwość wagowa bloków powinna mieścić się w granicach do 10 do 20%.
Przy odbiorze bloczków na budowie należy dokonać sprawdzenia:
a/ wymiarów i wielkości skrzywień krawędzi i powierzchni
b/ wielkości oraz liczby i odbić naroży
c/ wielkości i liczby pęknięć
d/ przełomu
e/ wytrzymałości na ściskanie
Ze względu na skurcz nie należy pustaków wbudowywać wcześniej niż po 10 tygodniach od daty ich wyprodukowania
Bloczki betonowe muszą posiadać wymagane atesty dopuszczenia do stosowania w budownictwie.

Remont budynku świetlicy wiejskiej 2.6      Pustaki ceramiczne POROTHERM 11,5 P+W lub porównywalne

Z pustaków POROTHERM 11,5 o grubości 11,5 cm wykonuje się ściany działowe oraz osłonowe, stanowiącą zewnętrzna warstwę muru szczelinowego. Stosuje się je również do obmurowywania wieńców żelbetowych. Duże gabaryty pustaka pozwalają na szybkie wznoszenie ścian - na wbudowanie 1 m2 ściany potrzeba zaledwie 8 sztuk pustaków.

a/	długość (grubość ściany)	- 11,5 cm	
b/	szerokość	- 50 cm	
c/	wysokość	- 23,8 cm	
d/	masa	- ok. 12 kg	
e/	klasa wytrzymałości -	10	
f/	mrozoodporność	- mrozoodporny	
g/	zużycie pustaków	- 8 szt/m2	
h/	zużycie zaprawy	- ok. 7 l/m2	
i/	ilość sztuk w palecie -	100	

Dane techniczne pustaka:

2.7

Pustaki ceramiczne POROTHERM 8 P+W lub porównywalne

Z pustaków POROTHERM 8 P+W o grubości 8 cm wykonuje się ściany działowe oraz osłonowe, stanowiącą zewnętrzna warstwę muru szczelinowego. Stosuje się je również do obmurowywania wieńców żelbetowych. Duże gabaryty pustaka pozwalają na szybkie wznoszenie ścian - na wbudowanie 1 m2 ściany potrzeba zaledwie 8 sztuk pustaków.

Dane techniczne pustaka: a/ długość (grubość ściany) b/ szerokość c/ wysokość d/ masa
e/ klasa wytrzymałości -f/ mrozoodporność g/ zużycie pustaków h/ zużycie zaprawy i/ ilość sztuk w palecie -

-	8 cm
-	50 cm
-	23,8 cm
-	ok. 10 kg 10
-	mrozoodporny
-	8 szt/m2
-	ok. 5 l/m2 100

2.8. Nadproża

Belki nadprożowe typu „L-19" lub porównywalne
Belki nadprożowe o kształcie litery L (o szerokości 9 i wysokości 19 cm) należy stosować w zależności od rodzaju otworu i sposobu obciążania nadproża stropami, przyjmując jeden z niżej wymienionych typów: a/ D- nadproża drzwiowe, o długości 119 cm (typ N/120), 149 i 170 cm b/ N- nadproże okienne w ścianie zewnętrznej obciążone stropami, o długości 119 cm (typ N/120), 129, 149, 197, 209, 239 i 269 cm
c/ S- nadproże okienne w ścianie zewnętrznej nie obciążonej stropami, o długościach jak nadproża typu N.
Belki nadprożowe powinny być wykonane z betonu klasy B20 zbrojonego stalą znaki 34GS i St0S

Nadproża POROTHERM 23.8 lub porównywalne
Nadproża POROTHERM 23.8 są prefabrykowanymi elementami konstrukcyjnymi zamykającymi otwory drzwiowe lub okienne w konstrukcjach ściennych. W zależności od grubości i przeznaczenia ściany stosuje się różną ilość belek w różnych układach
Po ułożeniu na murze od razu pełnią funkcję nośną. Belki nadprożowe składają się z poryzowanych kształtek ceramicznych, zbrojenia kratownicowego oraz betonu B25. Dane techniczne:
a/ wymiary 70x238x1000-300 mm (co 250 mm)
b/ masa ok. 36 kg/m
c/ minimalne podparcie belek:
-	przy szerokości otworu w świetle do 1,5m	125 mm
-	przy szerokości otworu w świetle od 1,5 do 1,85 m	200 mm
-	przy szerokości otworu w świetle powyżej 1,85 m	250 mm

Sposób montażu:
Belki nadprożowe POROTHERM 23.8 układa się stroną węższą (na wysokości) na zaprawie cementowej grubości 12 mm. Beli związuje się miękkim drutem w celu zabezpieczenia przewróceniem. Pojedyncze belki można układać ręcznie. Jeżeli istnieje możliwość zastosowania urządzenia podnoszącego , korzystniej jest stosować zestaw belek nadprożowych, które układa się na podłożu i skręca mocno drutem. Tak przygotowane nadproże podnosi się i osadza na murze, na przygotowanej uprzednio warstwie zaprawy. W przypadku gdy nadproże ma być ułożone dokładnie, można stosować kliny drewniane.
Belki nadprożowe dostarczane są w wiązkach po 20 sztuk spiętych taśmą stalową. Należy składować je w zadaszonym miejscu. Zalecane jest składowanie w stosach belek nadprożowych o jednakowych długościach

Nadproża POROTHERM 11.5 lub porównywalne
Nadproża POROTHERM 11.5 są prefabrykowanymi elementami zamykającymi otwory drzwiowe lub okienne w konstrukcjach ściennych o różnych grubościach i przeznaczeniu. Ponieważ belki nadprożowe tego typu są niskie i o małym przekroju, żądaną wytrzymałość uzyskują w połączeniu z warstwą cegieł lub pustaków. Dzięki temu ich wytrzymałość może być projektowana indywidualnie, w zależności od ilości i rodzaju nadmurowanych warstw wg. AT-15-3877/2000. Belki nadprożowe POROTHERM 11.5 składają się z poryzowanych kształtek ceramicznych, zbrojenia kratownicowego oraz betonu B25. Dane techniczne:
a/ wymiary 115x71x1000-300 mm (co 250 mm)
b/ masa ok. 16 kg/m
c/ minimalne podparcie belek:
-	przy szerokości otworu w świetle £ 1,5m	125 mm
-	przy szerokości otworu w świetle <1,5 m	200 mm
Sposób montażu:
Belki nadprożowe POROTHERM 11.5 układa się na wypoziomowanym murze, na zaprawie cementowej gr. 12 mm. Układ belek nadprożowych zależy od grubości i przeznaczenia ściany ( z izolacją lub bez). W zależności od wymaganej nośności, nadproża te mogą być nadmurowane jedną (lub więcej) warstwą pustaków POROTHERM „na kieszeń", z dodatkową spoiną pionową grubości 12 mm lub cegłą pełną. Przed rozpoczęciem wykonywania konstrukcji ściennej nad nadprożem, należy zastosować podpory montażowe, rozstawione równomiernie tak, aby odległość między nimi nie przekraczała 1 m. Podpory zaleca się usunąć dopiero po dostatecznym stwardnieniu zaprawy, tj. po upływie 7-14 dni.
Belki nadprożowe dostarczane są w wiązkach po 40 sztuk spiętych stalową taśmą. Wykonawca: Obsługa Inwestycji budowlanych PROBUD, ul. Jagiellończyka 16, 14-200 Iława, 65
tel/fax (089) 6448093

Należy składować je w zadaszonym miejscu. Zalecane jest składowanie w stosach belek nadprożowych o jednakowych długościach

2.9.      Kotwy ściany licowej ze ścianą konstrukcyjną

Stosować kotwy f4,5-fó mm ze stali nierdzewnej lub ocynkowanej w ilości 4 kotwy na 1 m2 ściany o rozstawie: w pionie max. co 50 cm, w poziomie co 50 cm z przesunięciem kolejnych rzędów o 25 cm

2.10 Zaprawy

Zastosowane zaprawy murarskie powinny spełniać wymogi przedstawione w ST-08.08.03.

3.	SPRZĘT
W zależności od stosowanego materiału oraz wykonywanych robót zgodnie z w/w pozycjami w poszczególnych specyfikacjach oraz zgodnie z zaleceniami producentów poszczególnych materiałów.
4.	TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów pokrycia powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny oraz wymagania stawiane poszczególnym materiałom przez producentów.
5.	WYKONANIE ROBÓT

Ogólne warunki wykonania murów

Mury należy wykonywać warstwami , zachowaniem prawidłowego wiązania i o grubości spoin, do pionu i
sznura, z zachowaniem zgodności z rysunkiem co do odsadzek , wyskoków, otworów itp. W pierwszej kolejności należy wykonać mury nośne i słupy. Ścianki działowe grubości poniżej 1 cegły
należy murować nie wcześniej niż po zakończeniu ścian głównych danej kondygnacji Mury należy wznosić możliwie równomiernie na całej długości. Różnica poziomów poszczególnych części
murów podczas wykonywania danego budynku nie powinna przekraczać 3 m. W miejscu połączenia
murów wykonanych niejednocześnie należy stosować strzępia zazębne końcowe. Cegły lub inne elementy układane powinny być czyste i wolne od kurzu. Przy murowaniu cegłą suchą,
zwłaszcza w okresie letnim, należy cegły przed ułożeniem w murze polewać lub moczyć wodą. Stosowanie cegły, bloczków lub pustaków kilku rodzajów i klas jest dozwolone, jednak pod warunkiem
przestrzegania zasady, że każda ściana powinna być wykonana z cegły, bloczków lub pustaków
jednego wymiaru i jednej klasy. Izolację wodoszczelną poziomą w budynkach murowanych należy zawsze wykonać na wysokości co
najmniej 15 cm nad terenem, niezależnie od poziomej izolacji wodoszczelnej murów fundamentowych Wnęki i bruzdy instalacyjne należy wykonywać jednocześnie ze wznoszeniem murów. Konstrukcje murowe grubości mniejszej niż 1 cegła mogą być wykonywane tylko przy temperaturze
powyżej 0oC
Wykonywanie konstrukcji murowych grubszych niż 1 cegła dopuszcza się w temperaturze poniżej 0oC pod warunkiem zastosowania środków umożliwiających wiązanie i twardnienie zaprawy, określonych w wytycznych wykonywania robót budowlano montażowych w okresie zimowym.
W przypadku przerwania robót na okres zimowy lub z innych przyczyn, wierzchnie warstwy murów powinny być zabezpieczone przed działaniem czynników atmosferycznych. Przy wznawianiu robót

należy sprawdzić stan techniczny murów, łącznie ze zdjęciem wierzchniej warstwy cegieł i uszkodzonej zaprawy.
W zwykłych murach ceglanych jeżeli nie ma szczególnych wymagań należy przyjmować grubość normową spoiny:
a/  12 mm w spoinach poziomych przy czym grubość maksymalna nie powinna przekraczać 17 mm, a minimalna 10 mm.
b/  10 mm w spoinach pionowych podłużnych i porzecznych , przy czym grubość maksymalna nie powinna przekraczać 15 mm a minimalna 5 mm szybkość wznoszenia murów powinna by ć taka, aby najkrótszy okres od rozpoczęcia muru następnej kondygnacji odpowiadał wymaganiom w tab. 5

- Średnia temperatura powietrza w okresach wznoszenia murów podanych w tabl. 5 nie powinna być niższa od +100C. W przypadku temperatury niższej okresy te powinny ulec odpowiedniemu wydłużaniu.
Mury z betonowych pustaków należy układać z zachowaniem prawidłowego wiązania poszczególnych warstw od pionu i poziomu i przykryciem pionowych spoin między pustakami warstwy dolnej przez pustaki warstwy górnej. Przed przystąpieniem do murowania należy pustaki oczyścić z kurzu. Przy stosowaniu zaprawy cementowej do murowania silnie obciążonych filarów lub ścian należy pustaki przed wmurowaniem dobrze zwilżyć wodą.
Grubość spoiny poziomej może się wahać w granicach od10 do 15 mm, a grubość spoin pionowych - od 10 do 20 mm
Wnęki i bruzdy dla instalacji należy wykonywać jednocześnie ze wznoszeniem muru.
Licowanie ścian cegłą licówką, zwykłą, klinkierową lub płytami z kamieni sztucznych należy wykonać po zakończeniu wszystkich robot stanu surowego. Okładzina powinna być trwale połączona z podłożem lub podkładem Jeżeli materiał okładzinowy jest przewidziany do przyklejenia do podłoża lub osadzenia na zaprawie musi on być połączony z podłożem na całej powierzchni. Przed przystąpieniem do robot należy materiał sprawdzić pod względem jednolitości barwy.

6.0. ODBIORY ROBÓT MUROWYCH

Rodzaj zaprawy użytej do murowania	Najkrótszy okres, w dobach od rozpoczęcia muru dolnej kondygnacji do rozpoczęcia na
tym samym odcinku muru następnej kondygnacji przy wysokości h (w m) muru dolnej kondygnacji	

	h<3,5	h<h<5	5<h<7	
Wapienna	7	8	9	
Cementowo-wapienna	5	6	7	
Cementowa	3	3,5	4	

Tablica 5. Szybkość normalnego wznoszenia murów z cegły ceramicznej

Remont budynku świetlicy wiejskiej 6.1.      Podstawy odbioru robót murowych

Podstawą dla odbioru robót murowych powinny stanowić następujące dokumenty: a/ zatwierdzona dokumentacja techniczna b/ dziennik budowy
c/ zaświadczenie o jakości materiałów i wyrobów dostarczonych na budowę przez producentów d/ protokoły odbioru poszczególnych etapów robót szczególnie zanikających, jeżeli roboty te nie były odnotowane w dzienniku budowy e/ protokóły odbioru materiałów i wyrobów
f/ wyniki badań laboratoryjnych materiałów i wyrobów, jeżeli takie były zalecane g/ ekspertyzy techniczne w przypadku, gdy były wykonywane przed odbiorem budynku Odbiór robót murowych powinien się odbywać przed wykonaniem tynków i innych robót wykończeniowych, ale po osadzeniu stolarki (ościeżnic).

6.2   Odbiór murów z cegły i pustaków ceramicznych

Mury z cegły i pustaków ceramicznych powinny być wykonywane zgodnie z zasadami sztuki budowlanej,
wymogami aktualnych norm i instrukcji oraz niniejszych warunków wykonania robót Największe dopuszczalne odchyłki wymiarów murów z cegły , pustaków ceramicznych i bloczków z betonu
komórkowego powinny odpowiadać wymaganiom określonym w tablicy 6. Sprawdzenie jakości cegieł i pustaków należy przeprowadzać pośrednio na podstawie wpisów do dziennika
budowy i innych dokumentów stwierdzających zgodność cech użytych materiałów z wymogami
dokumentacji technicznej oraz z odnośnymi normami. Badania techniczne przy odbiorze murów należy przeprowadzić zgodnie z wymogami obowiązujących norm

		Dopuszczalne odchyłki dla murów [mm]	
		z cegły i pustaków ceramicznych	z	
Lp	Rodzaje odchyłek	mury spoinowane	mury niespoinowane	drobnowymiarowych elementów z betonu komórkowego	
	Zwichrowania   i   skrzywienia powierzchni				
1	murów:	3
10	6
20	4	

	na długości 1m
na całej powierzchni ściany pomieszczenia	

	
	Odchylenia od pionu powierzchni i krawędzi:				
2	na wysokościlm	3	6	3	

	na wysokości jednej kondygnacji	6	10	6	
	na całej wysokości ściany	20	30	15	
	Odchylenie od kierunku poziomego górnej				
3	powierzchni każdej warstwy muru:	1
15	2
30	2
30	

	na długości 1m	

	
	na całej długości budynku	

	
	Odchylenie w kierunku poziomego górnej				
4	powierzchni ostatniej warstwy muru pod stropem	1
10	2
20		

	na długości 1m
na całej długości budynku	
	
	-	
5	Odchylenia przenikają się powierzchni muru od kąta przewidzianego w projekcie (najczęściej				

Tablica 6. Dopuszczalne odchyłki wymiarów dla murów z cegły i pustaków ceramicznych oraz elementów z betonu komórkowego

	prostego)				
	na długości 1m		3	6	10	
	na całej długości ściany		-	-	30	
	Odchylenie wymiarów otworów w świetle				
	ościeży dla otworów o wymiarach:				
6	do 100 cm	szerokość	+6, -3	+6, -3	±10	

	wysokość	+15, -10	+15, -10	
	
	powyżej 100 cm	szerokość wysokość	+10, -5 +15, -10	+10, -5 +15, -10		

Okładziny powinny być wykonane z zachowaniem szczególnej staranności. Wymagane jest dokładne dopasowanie okładziny w narożach i w miejscach styku z innymi elementami. Okładzina nie może mieć plam pęknięć zarysowan odstawać od podłoża .

6.3       Ocena wyników badań przy odbiorze

Jeżeli badania wykażą zgodność wykonywanych robót z niniejszymi specyfikacjami technicznymi, to należy je uznać za zgodne z wymogami norm.
W razie uznawania całości lub części robót za niezgodne z niniejszymi specyfikacjami należy ustalić ,czy w danym przypadku stwierdzenie przypadku stwierdzone odstępstwa od postanowień niniejszych ST zagrażają bezpieczeństwu budowli i na ile obniżają jakość wykonywanych elementów i i konstrukcji murowych.. Mury zagrażające bezpieczeństwu powinny być odpowiednio zabezpieczone , rozebrane i wykonane w sposób prawidłowy oraz ponownie przedstawione do odbioru.

7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) wykonanego muru oraz licowania ścian Jednostką obmiaru jest 1 mb (metr bieżący) wykonanego nadproża
Jednostką obmiaru jest 1 szt olicowanych okien i drzwi oraz ułożenia prefabrykowanych nadproży

8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI

- Cena wykonania robót obejmuje: roboty przygotowawcze zakup i dostawę materiałów wykonanie muru z bloczków wykonanie muru z pustaków Porotherm wykonanie muru z gazobetonu wykonanie ścian z cegły klinkierowej wykonanie otworów w ścianach na okna i drzwi ułożenie prefabrykowanych naproży wykonanie nadproży ze zbrojeniem licowanie ścian budynku obmurowanie ścian fundamentowych licowanie ścian płytami z kamieni sztucznych testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1. Normy
PN-ISO 8930:1997 „Podstawy projektowania i niezawodności konstrukcji budowlanych. Terminologia"
PN-ISO 8930/Ak:1997 „Podstawy projektowania i niezawodności konstrukcji udowlanych.
Technologia (Arkusz krajowy) PN-B-01040:1994 „Rysunek konstrukcyjny budowlany. Zasady ogólne" PN-90/B-03001 „Konstrukcje i podłoża budowli"
PN-B-03002:1999 „Konstrukcje murowe niezbrojone. Projektowanie i obliczenia" PN-B-03002:1999/Ap1:2001 Konstrukcje murowe niezbrojone. Projektowanie i obliczenia"( ZmianaAZ1)
PN-B88/B-03004 „Kominy murowane i żelbetowe. Obliczenia statyczne i projektowanie" PN-B-03340:1999 „Konstrukcje murowe zbrojone. Projektowanie i obliczenia" PN-68/B-10020 „Roboty murowe z cegły. Wymagania i badania przy odbiorze" PN-69/B-10260 "Izolacje bitumiczne" PN-72/B-04615 "Papy asfaltowe i smołowe". PN-86/B-01300 Cementy. Terminy i określenia. PN-88/B-04300 Cement. Metody badań. Oznaczenia cech fizycznych. PN-76/B-06000 Cement. Pobieranie i przygotowywanie próbek.
PN-88/B-30000 Cement portlandzki.
Cement. Transport i przechowywanie. Kruszywa mineralne do betonu.
Kruszywa mineralne. Badania. Podział, nazwy i określenie badań. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów mineralnych. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziaren. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki metodą

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie reaktywności alkalicznej. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wytrzymałości na miażdżenie. Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości ziaren słabych.

Kruszywa mineralne. Kruszywa kamienne łamane do nawierzchni drogowych. Kruszywa mineralne. Pobieranie próbek. Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw. Beton zwykły.
Beton zwykły. Metody badań. Szybka ocena wytrzymałości na ściskanie. Beton zwykły. Beton towarowy. Beton hydrotechniczny. Badania betonu. Beton hydrotechniczny Badania składników betonu.

BN-88/6731-08 PN-86/B-06712
PN-89/B-06714/01 PN-76/B-06714/12 obcych.
PN-78/B-06714/13 PN-78/B-06714/15 PN-78/B-06714/16 PN-77/B-06714/17 PN-77/B-06714/18 PN-78/B-06714/19
bezpośrednią.
PN-78/B-06714/26
organicznych.
PN-78/B-06714/28
bromową.
PN-78/B-06714/34 PN-78/B-06714/40 PN-87/B-06714/43
BN-84/6774-02 PN-87/B-06721 PN-88/B-32250 PN-88/B-06250 BN-73/6736-01 BN-78/6736-02 BN-62/6738-05 BN-62/6738-06

10.2.    Inne dokumenty
Świadectwa dopuszczenia produktów do wbudowania Instrukcja producenta izolacji.

ST-08.08.02 PRZEWODY DYMNE I WENTYLACYJNE

1. WSTĘP

1.1.      Przedmiot specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem przewodów kominowych i wentylacyjnych.

1.4.	Określenia podstawowe

jak w p. 1.4 ST-08.08.01
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją Techniczną oraz zaleceniami Inżyniera.

2.0. MATERIAŁY
Cegły
- Przewody dymowe , spalinowe i wentylacyjne wykonywać z cegły pełnej ceramicznej klasy 15 lub 10. Dopuszcza się cegłę wapienno-piaskową klasy 15 do wykonywania przewodów wentylacyjnych. Nie dopuszcza się do budowy trzonów z przewodami cegły dziurawki i sitówki. Do budowy kominów o przekroju poziomym prostokątnym lub okrągłym można stosować cegłę wypalaną z gliny, zwykłą, pełną wg PN-75/B-12001 klasy nie mniejszej niż 20 oraz gatunku 1.

Zaprawy
Do murowania ścian i trzonów z kanałami z cegły należy dobierać markę zaprawy w zależności od wymaganej nośności tych trzonów. Zaleca się stosowanie zaprawy o markach 1,5 do 3,0 Do murowania przewodów wentylacyjnych należy stosować zaprawy cementowo-wapienne.
Do budowy trzonu komina murowanego z cegły należy stosować zaprawę cementowo-wapienną wg PN-90/B-14501 lub cementową wg PN-90/B-14501 o marce nie niższej niż 3.
W przypadku gdy temperatura przy ścianie trzonu komina przekracza 150°C należy stosować zaprawę wapienno-cementową o zawartości cementu nie większej niż 150 kg na 1 m3 zaprawy. Do zaprawy należy stosować cement portlandzki marki 35 wg PN-88/B-30000.
Do budowy trzonu komina z prefabrykatów należy stosować zaprawę cementową o marce nie mniejszej niż 8. Do zalewania otworów można stosować beton zwykły półciekły lub ciekły o klasie co najmniej równej klasie betonu użytego do prefabrykatów.

3.0. SPRZĘT
W zależności od stosowanego materiału oraz wykonywanych robót zgodnie z w/w pozycjami w poszczególnych specyfikacjach oraz zgodnie z zaleceniami producentów poszczególnych materiałów.

4.0. TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów pokrycia powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny oraz wymagania stawiane poszczególnym materiałom przez producentów.

5.0.	WYKONANIE ROBÓT
5.1.	Wymagania ogólne
Wymagania ogólne wykonania robót zgodnie z ST-00.00.00 „Warunki ogólne"
5.2.	Wykonywanie murów z przewodami

-	Wykonywanie murów z przewodami dymowymi, spalinowymi i wentylacyjnymi powinno odbywać się zgodnie z zatwierdzoną dokumentacja techniczną
-	Murowanie trzonów z przewodami powinno się odbywać w temperaturze powyżej +50C w czasie bezdeszczowej pogody. Przypadku murowania w temperaturze poniżej +50C należy stosować specjalne dodatki posiadającej wymagane dopuszczenia do stosowania w budownictwie

-	Przewody wentylacyjne i spalinowe powinny być pionowe
-	Przewody dymowe, spalinowe wentylacyjne mieć na całej swojej wysokości, łącznie z przejściami przez
stropy i wieńce, jednakowy przekrój określony w dokumentacji, jednak nie powinny być mniejsze niż 14x14 cm
-	Przewody powinny być szczelne cegły, należy układać na zaprawach plastycznych z całkowitym wypełnieniem spoin poziomych i pionowych zaprawą.
-	Wewnętrzne powierzchnie w trzonach murowanych powinny być gładkie, bez występów lub wklęśnięć.
Wypchnięta do wnętrza przewodów zaprawę należy usunąć, a spoinę wygładzić
-	Szybkość wznoszenia murów z przewodami powinna być taka, aby zaprawa w dolnej części mogła
uzyskać wytrzymałość zapobiegającą przed deformacją
-	Przewody dymowe , spalinowe i wentylacyjne wykonywać z cegły pełnej ceramicznej klasy 15 lub 10.
Dopuszcza się cegłę wapienno-piaskową klasy 15 do wykonywania przewodów wentylacyjnych. Nie dopuszcza się do budowy trzonów z przewodami cegły dziurawki i sitówki
-	Stosowanie cegły ułamkowej dopuszczalne jest tylko w koniecznych przypadkach zachowania prawidłowego wiązania cegieł w murze z przewodami
-	Grubość przegródek pomiędzy przewodami w przewodach dymnych nie może być mniejsza niż !/ cegły a
grubość ścianek zewnętrznych powinna wynosić co najmniej  !/ cegły
-	Cegły przecinane powinny być układane gładkimi (nie przycinanymi) powierzchniami do wnętrza przewodu.
-	Cegły w przegródkach międzyprzewodowych powinny być wymurowane choć jednym końcem w prostopadle do nich położone ścianki zewnętrzne.
-	W powierzchni wewnętrznej przewodów powinno być jak najmniej spoin poziomych
-	Wiązania cegły w układzie pospolitym w murach z przewodami spalinowymi lub wentylacyjnymi należy
wykonywać wg tych samych zasad co w innych murach, stosując kolejno zmieniające się warstwy , tj główkowa i wozówkową.
-	Do murowania kominów stosować zaprawę cementowo-wapienną.
-	Nie dopuszcza się tynkowania wewnętrznych powierzchni przewodów ponieważ tynk jest nieodporny na
działanie gazów i na mechaniczne uderzenia kuli kominiarskiej w czasie czyszczenia komina.

-	W czasie murowania przewodów należy na każdej kondygnacji pozostawić prowizoryczny otwór rewizyjny zakryty cegłą lub deską do czasu komisyjnego sprawdzenia przewodów. Po sprawdzeniu otwory te należy zamurować.
-	Wloty do przewodów wentylacyjnych powinny być zopatrzone w kratki wentylacyjne o powierzchni netto
większej o 50% od przekroju przewodu i powinny być obsadzone w murze na zaprawie cementowej.
-	Otwory wentylacyjne łączone z przewodami wywiewnymi powinny być tak usytuowane aby odległość
górnej krawędzi otworu do sufitu nie przekraczała 150 mm.
-	Wyloty przewodów wentylacyjnych i dymowych powinny być wyprowadzone ponad dach na wysokość
zabezpieczającą wylot przed zadmuchiwaniem przez wiatr.
-	Wyloty przewodów z komina powinny znajdować się ponad płaszczyzną wyprowadzoną pod kątem 120 w
dół od poziomu najwyższej przeszkody (zasłony) znajdującej się w odległości do 10 m, przy czym dach o nachyleniu połaci dachowej ponad 120 należy uważać za przeszkodę, w przypadku pokrycia ognioochronnego - co najmniej 0 30 cm wyżej od powierzchni dachu oraz w odległości mierzonej w kierunku poziomym od tej powierzchni co najmniej 100 cm

6.0 KONTROLA JAKOŚCI

6.1.     Wymagania i badania dotyczące przewodów kominowych

•    Dopuszczalne odchylenie trzonu z przewodami wykonanego z cegły od pionu na wysokości 1
kondygnacji nie powinno być większe niż ± 5 mm, a na wysokości całego budynku ± 10 mm Odchylenie poprzecznego przekroju przewodu kominowego, podanego w dokumentach nie powinno
być większe jak + 10 i -5 mm Odbiory częściowe trzonów kominowych powinny obejmować:
a/   odbiór dostarczonych na budowę materiałów , przeznaczonych do wykonania trzonów z przewodami
b/ komisyjny odbiór trzonów z przewodami po wykonaniu stanu surowego budynku.

6.2      Warunki przystąpienia do badań i sposobów ich wykonania
-	Wszystkie przewody przedstawione do badań powinny mieć na każdej kondygnacji pozostawione
otwory kontrolne o wielkości około 14x16 cm, umieszczone na wysokości około 50 cm od podłogi, zamknięte prowizorycznie deską lub cegłą
-	Wszystkie przewody przy otworach rewizyjnych, kontrolnych przy wylotach i wylotach powinny być
oznaczone numerami określającymi je jednoznacznie, zgodnie z numerami określającymi je jednoznacznie , zgodnie z numeracja przyjętą w dokumentacji.
-	W czasie wykonywania sprawdzenia szczelności przewodów i prawidłowości ciągu wszystkie otwory
zewnętrzne (okna, drzwi) powinny być zamknięte.
-	Sprawdzenie prawidłowości ciągu należy przeprowadzić, gdy temperatura powietrza w
pomieszczeniach jest co najmniej o 100C wyższa na zewnątrz budynku
-	Dokumenty warunkujące przystąpienie do badań technicznych przy odbiorze powinny być zgodne
dokumentacją a techniczną
-	Odbiory przewodów kominowych powinny być dokonywane dwukrotnie, tj. 1 raz - po zakończeniu
stanu surowego zamkniętego, drugi raz - przed odbiorem końcowym budynku. Odbiory powinien przeprowadzać mistrz kominiarski w obecności kierownika budowy i Inżyniera inwestorskiego
-	Sposób przeprowadzenia badań powinien być zgodny z wymogami podanymi w Polskich Normach

6.3.      Odbiór końcowy
-	Komisyjny odbiór przewodów powinien być dokonany po dołączeniu do nich urządzeń
wentylacyjnych, gazowych , dymowych i obejmować kontrole materiałów, odbiór po wykonaniu stanu surowego budynku oraz odbiór komisyjny wykończonego budynku.
-	Odbiór materiałów przeznaczonych do wykonania przewodów powinien obejmować sprawdzenie
zgodności dostarczonych materiałów z wymogami: a/ dokumentacji technicznej
b/ normom lub świadectw dopuszczenia do stosowania w budownictwie zaświadczeń o jakości wyrobu
-	Komisyjny odbiór przewodów kominowych po wykonaniu stanu surowego budynku powinien
obejmować sprawdzenie:
a/ prawidłowość użytych materiałów
b/ zgodność wykonania robót z dokumentacją techniczną
c/ drożność i szczelność przewodów
d/ grubość przegród w przewodach e/ wypełnienie spoin przewodów f/ szczelności przewodów
-	Komisyjny odbiór końcowy przewodów po podłączeniu do nich urządzeń wentylacyjnych powinien obejmować sprawdzenie:
a/ otworów wlotowych, rewizyjnych i wyczystkowych
b/ wylotów przewodów
c/  prawidłowości ciągu i szczelności
d/ prawidłowości podłączenia urządzeń wentylacyjnych
e/ innych elementów, których sprawdzenie zostanie uznane przez komisję za potrzebne.

6.4.      Ocena odbieranych przewodów
-	Z każdego odbioru przewodów powinien być sporządzony protokół oddzielnie dla być sporządzony oddzielnie dla każdej grupy przewodów. Protokół powinien być sporządzony w trzech jednobrzmiących egzemplarzach z którego jeden otrzymuje Inżynier, drugi kierownik budowy cele włączenia do akt budowy i przedstawienia go przy ostatecznym odbiorze oraz trzeci - mistrz kominiarski.
-	Protokoły powinny być sporządzone według wzoru ustanowionego przez zakład kominiarski.
-	W przypadku uznania przez wszystkich lub części przewodów za niezgodne z niniejszymi warunkami obowiązującymi przepisami, przewody te powinny być poprawione i zgłoszone ponownie do odbioru.

7.	OBMIAR ROBÓT
-    Kominy murowane; jednostką obmiaru jest 1 m3 komina
8.	ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI

- Cena wykonania 1 m3 komina murowanego obejmuje:
roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie przewodów dymowych i wentylacyjnych
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1 Normy
PN-93/B- 03201 „Kominy obliczenia i projektowanie"
PN-88/B-03004 „Kominy murowane. Obliczenia statyczne i projektowanie.
PN/B- 02873:1996 „Ochrona p.pożarowa budynków. Metody badań stanów rozprzestrzeniania się ognia po
instalacjach rurowych w przewodach instalacyjnych" PN-B-02851-1:1997 „Ochrona przeciwpożarowa budynków. Badania odporności ogniowej elementów
budynku. Wymagania ogólne i klasyfikacja" PN-83/B-03430 „Wentylacja w budynkach mieszkalnych zamieszkania zbiorowego i użyteczności
publicznej. Wymagania" PN-B-03002:1999 „Konstrukcje murowe nieuzbrojone. Projektowanie i obliczenia"

10.2.    Inne dokumenty
- „Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 14 grudnia w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki ich użytkowanie" - jednolity tekst zawarty w Dz.. U. Nr 15/99, poz. 140 z późniejszymi zmianami zawartymi w Dz. U. Nr 44/99, poz.
434
Wytyczne wykonywania robót budowlano-montażowych w okresie obniżonych temperatur. ITB, Warszawa 1988
Zasady projektowania przewodów wentylacji grawitacyjnej, spalinowych i dymowych, wykonywanych z elementów prefabrykowanych
-	Świadectwa dopuszczenia produktów do wbudowania
-	Instrukcja producentów

ST-08.08.03 TYNKI
1. WSTĘP
1.1.	Przedmiot specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.
1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem tynków.

1.4.	Określenia podstawowe

Zaprawy - spoiwa elementów konstrukcyjnych murów Tynki - sposób wykończenia konstrukcji murowych
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją Techniczną oraz zaleceniami Inżyniera.

2.0. MATERIAŁY

2.1.      Zaprawy murarskie

Marka i skład zaprawy powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w projekcie.
Przygotowywanie zapraw do robót murowych powinno być wykonane mechanicznie. zaprawę należy
przygotowywać w takiej ilości, aby mogła być wbudowana możliwie wcześnie po jej przygotowaniu;
poszczególne rodzaje zapraw powinny być zużyte w ciągu:
a/ zaprawa cementowo-wapienna - 8 godzin
b/ zaprawa cementowa	- 2 godziny
Do zapraw przeznaczonych do wykonywania robót murowych należy stosować piasek rzeczny lub kopalniany. Wymagania techniczne dla piasku powinny być zgodne z obowiązującymi normami państwowymi.

2.1.1    Zaprawy budowlane cementowe
Do zapraw cementowych można stosować cement portlandzki z dodatkiem żużla lub popiołów lotnych marki 25 i 35 . Do zapraw cementowych mogą być stosowane cementy hutnicze, pod warunkiem że temperatura otoczenia co najmniej w ciągu 7 dni od chwili zużycia zaprawy nie będzie niższa niż 5oC. Dopuszcza się stosowanie do zapraw cementowych dodatków uplastyczniających lub uszczelniających

i przyspieszających wiązanie albo twardnienie. stosowanie tych dodatków powinno być zgodne z instrukcjami i wytycznymi, a dodatki powinny być dopuszczone do stosowania w budownictwie. Skład objętościowy zaprawy należy dobierać doświadczalnie, w zależności od wymaganej marki zaprawy oraz marki cementu, kierując się orientacyjnymi recepturami podanymi w tabeli 1

Dla zapraw wyższych marek skład objętościowy zapraw oraz dobór właściwego rodzaju i marki cementu powinien być ustalony doświadczalnie przez uprawnione laboratoria badawcze. Markę i konsystencję zaprawy, w zależności od jej przeznaczenia należy przyjmować wg tablicy 2.

Przy mechanicznym lub ręcznym mieszaniu należy najpierw mieszać składniki sypkie (cement, kruszywo), aż do uzyskania jednolitej mieszaniny, a następnie dodać wodę i mieszać w dalszym ciągu aż do uzyskania jednorodnej masy zaprawy. W przypadku wzrostu temperatury powyżej + 25oC okres zużycia zapraw cementowych podany w p. 2.4.8 powinien być skrócony do 30 minut. Skurcz liniowy stwardniałej zaprawy nie powinien być większy niż 0,1%

2.1.2     Zaprawy budowlane cementowo-wapienne

Marka cementu	Orientacyjny skład objętościowy (cement:piasek) przy marce zaprawy	

	1,5	3	5	8	10	12	
25	1:6	1:5	1:4	1:3	1:2	1:1	
35	-	-	1:5	1:4	1:3	1:1,5	

Tablica 1.
Orientacyjne składy objętościowe zapraw o konsystencji 7 cm wg stożka pomiarowego

Lp.	Przeznaczenie zaprawy	Konsystencja wg stożka pomiarowego (cm)	Marka zaprawy	
1	Do murowania fundamentów ścian budynku	6-8	3, 5, 8	
2	Do wykonywania filarów nośnych oraz murów, łuków i sklepień narażonych na duże obciążenia	6-8	8, 10, 12	
3	Do murowania sklepień cienkościennych przy grubości	V cegły	6-8	5, 8, 10, 12	

	!/2 cegły	6-8	3, 5, 8, 10	
4	Do wykonania podłoży pod posadzki	5-7	5, 8, 10	
5	Do wykonywania warstwy wyrównawczej pod podokienniki, obróbki blacharskie itp.	6-8	1.5, 3	
6	Do wykonywania warstwy wyrównawczej pod posadzki z dużych płyt kamiennych	4-6	1,5	
7	Do wykonywania obrzutki	pod tynki zewnętrzne	9-11	3, 5, 8, 10	

	pod tynki wewnętrzne	9-10	3, 5, 8, 10	
8	Do wykonywania narzutu dla tynków zewnętrznych i wewnętrznych	6-9	3, 5	
9	Do wykonywania warstwy wierzchniej tynków zwykłych zewnętrznych i wewnętrznych	9-11	3, 5	
10	Do wykonywania kotew i łączników oraz zalewki w zależności od zastosowani	6-11	5,8, 10	

Tablica 2.
Marka i konsystencja zapraw cementowych w zależności od ich przeznaczenia

Do zapraw cementowo-wapiennych można stosować cement portlandzki z dodatkiem żużla lub popiołów lotnych marki 25 i 35 . Do zapraw cementowych mogą być stosowane cementy hutnicze, pod warunkiem że temperatura otoczenia co najmniej w ciągu 7 dni od chwili zużycia zaprawy nie będzie niższa niż 5oC.
Do zapraw cementowo-wapiennych należy stosować wapno suchogaszone lub wapno gaszone w postaci ciasta wapiennego otrzymanego z wapna niegaszonego lub wapna pokarbidowego, które powinno tworzyć jednolitą i jednobarwną masę, bez grudek niegaszonego wapna i bez zanieczyszczeń obcych. Gaszenie wapna powinno być dokonane zgodnie z ustalonymi uprzednio wytycznymi kierownika budowy w nawiązaniu do wytycznych technologicznych. Dopuszcza się stosowanie do zapraw cementowo-wapiennych dodatków uplastyczniających odpowiadających wymaganiom obowiązujących norm i instrukcji. Skład objętościowy zaprawy należy dobierać doświadczalnie, w zależności od wymaganej marki zaprawy oraz od rodzaju cementu i wapna. Orientacyjne składy objętościowe zapraw o konsystencji 10 cm wg stożka pomiarowego można przyjąć wg tablicy 3

Marki i konsystencję zapraw należy przyjmować w zależności od przeznaczenia, kierując się wytycznymi podanymi w tabeli 4

Marka zaprawy	Orientacyjny skład objętościowy zaprawy	

	cement : ciasto wapienne : piasek	cement : wapno hydratyzowane:piasek	
0,8	1:2:12	1:2:12	
	1:1:9	1:1:9	
1,5	1:1,5:8	1:1,5:8	
	1:2:10	1:2:10	
	1:1:6	1:1:6	
3	1:1:7	1:1:7	
	1:1,7:5	1:1:7,5	
5	1:0,3:4	1:0,3:4	

	1:0,5:4,5	1:0,5:4,5	

Tablica 3. Orientacyjny skład objętościowy zapraw cementowo-wapiennych

Lp.	Przeznaczenie zaprawy	Konsystencja wg stożka pomiarowego (cm)	Marka zaprawy	
1	Do murowania fundamentów ścian budynków z pomieszczeniami i wilgotności względnej nie mniejszej niż 60%	6-8	3, 5	
2	Do wykonywania konstrukcji murowych w pomieszczeniach podlegających wstrząsom i murów poniżej izolacji w gruntach nasyconych wodą	6-8	3, 5	
3	Do wykonania obrzutki pod tynki	zewnętrzne	9-11	1,5,3,5	

	wewnętrzne	9-10	0,8,1,5,3	
4	Do wykonywania narzutu tynków	zewnętrznych	6-9	1,5,3,5	

	wewnętrznych	
	0,8,1,5,3,5	
5	Do wykonania warstwy wierzchniej (gładzi) tynku zwykłego	zewnętrznego	9-11	1,5 ,3	

	wewnętrznego	
	0,8, 1,5, 3	
6	Do wykonania zalewki w zależności od zastosowania	9-11	1,5, 3,5	

Tablica 4 Marka i konsystencja zapraw cementowo-wapiennych w zależności od jej przeznaczenia

Dozowanie dodatków uplastyczniających powinno być zgodne z wymogami normy państwowej lub instrukcji.
Przy mieszaniu należy najpierw mieszać składniki sypkie (piasek, cement, wapno suchogaszone) aż do uzyskania jednorodnej mieszaniny a następnie dodać wodę i w dalszym ciągu mieszać aż do uzyskania jednorodnej zaprawy. W przypadku stosowania dodatków sypkich należy je zmieszać na sucho z cementem przed zmieszaniem go z pozostałymi składnikami sypkimi. W przypadku stosowania do zapraw dodatków ciekłych (np. ciasta wapiennego) należy je rozprowadzić w wodzie przed dodaniem do składników suchych.

2.1.3     Zaprawy gotowe
Stosując zaprawy gotowe należy ściśle przestrzegać technologii opracowanej przez producenta. Przede zastosowaniem wyprawy sprawdzić certyfikaty dopuszczenia produktu do stosowania w budownictwie oraz termin użycia produktu.
3.	SPRZĘT
W zależności od stosowanego materiału oraz wykonywanych robót zgodnie z w/w pozycjami w poszczególnych specyfikacjach oraz zgodnie z zaleceniami producentów poszczególnych materiałów.
4.	TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów pokrycia powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny oraz wymagania stawiane poszczególnym materiałom przez producentów.
5.	WYKONANIE ROBÓT

5.1.     Ogólne warunki wykonania tynków
Przed przystąpieniem do wykonywania robót tynkarskich powinny być zakończone wszystkie roboty stanu zerowego, roboty instalacyjne podtynkowe , zamurowania przebicia i bruzdy osadzone ościeżnice okienne i drzwiowe.
Zaleca się przystąpienie do wykonania tynków po k okresie osiadania murów lub skurczu murów lub skurczu ścian betonowych tj. po upływie 4-6 miesięcy po zakończeniu stanu surowego.
Tynki należy wykonywać w temperaturze nie niższej niż +50C i pod warunkiem, że w ciągu doby nie nastąpi spadek poniżej 00C. W niższych temperaturach można wykonywać tynki pod warunkiem zastosowania odpowiednich środków zabezpieczają zgodnie z „Wytycznymi wykonywania robót budowlano montażowych w okresie obniżonych temperatur" opracowanymi przez ITB.
Zaleca się chronić świeżo wykonane tynki zewnętrzne w ciągu pierwszych dwóch dni przed
nasłonecznieniem dłuższym niż dwie godziny dziennie. Należy osłaniać je matami, daszkami lub w inny odpowiedni sposób
W okresie wysokich temperatur świeżo wykonane tynki cementowe i cementowo-wapienne powinny być w czasie wiązania i twardnienia, tj. w ciągu jednego tygodnia, zwilżane wodą.

5.2.      Przygotowanie podłoży

W murze ceglanym spoiny powinny być nie zapełnione zaprawą na głębokość 10-15 mm od lica muru. Jeżeli mur jest wykonany na spoinę pełną, należy ją wyskrobać na głębokość jak wyżej lub zastosować specjalne środki zapewniające należytą przyczepność tynku do podłoża.
Bezpośrednio przed tynkowanie podłoże należy oczyścić z kurzu szczotkami oraz usunąć plamy z rdzy i substancji tłustych. Plamy z substancji tłustych można usunąć przez zmycie 10-procentowym

roztworem szarego mydła lub przez wypalanie lampą benzynową. Nadmiernie suchą powierzchnię należy zwilżyć wodą.

5.3.      Wykonywanie tynków jednowarstwowych

Do tynków jednowarstwowych zalicza się:
a/ surowe rapowane
b/ surowe wyrównanie kielnią
c/ surowe ściąganie paca
d/ surowe pędzlowanie
e/ zatarcie na ostro
g/ zacieranie z zaprawy gipsowej Grubość i odchyłki grubości tynków jednowarstwowych powinny wynosić:
a/   tynk rapowany	12 +4 mm
b/ tynk wyrównany kielnia, ściągany
pacą i pędzlowany	10 -4 mm
c/ tynk zacierany na ostro i pocieniany	5 + 3 mm
d/ tynk zacierany z zaprawy gipsowej	10 + 4 mm
Tynki surowe rapowe należy wykonywać z zaprawy cementowej lub cementowo-wapiennej narzucając je kielnia równomiernie na tynkowana powierzchnię. Sąsiednie rzuty z kielni powinny zazębiać się między sobą, dopuszczalne są niewielkie prześwity podłoża.
Tynki surowe wyrównywane kielnią należy wykonywać ja wyżej wyrównując dodatkowo powierzchnię za pomocą kielni.
Tynki ściągane pacą należy wykonywać jak wyżej z wyrównaniem powierzchni tynku za pomocą pacy z miękkiego drewna.
Tynki pędzlowanie należy wykonać jak wyżej z wyrównaniem powierzchni rzadką zaprawą
rozprowadzana pędzlem. Tynki zacierane na ostro należy wykonywać z zaprawy cementowo-wapiennej lub cementowej
naniesionej na wilgotne podłoże betonowe z wyrównaniem powierzchni pacą i zatarciem pacą.

5.4.      Wykonanie tynków dwuwarstwowych

Tynki dwuwarstwowe z zaprawy cementowo-wapiennej mogą być stosowane na przeciętnie
wykończonych elewacjach, innych zaprawach w przeciętnie wykończonych wnętrzach budynków; tynki cementowe należy stosować w przypadku wymaganej szczelności i znacznej odporności na czynniki agresywne
Tynk dwuwarstwowy powinien być wykonany z obrzutki i narzutu. rodzaj obrzutki należy uzależnić do rodzaju podłoża. Narzut powinien być wyrównany i zatarty jednolicie na ostro (kat. II) lub na gładko (kat. III)
Obrzutkę na powierzchniach cementowych, i betonowych należ wykonać z zaprawy cementowej 1:1 o konsystencji odpowiadającej 10-12 cm zagłębienia stożka pomiarowego. Grubość obrzutki powinna wynosić 3-4 cm. Narzut wierzchni powinien być nanoszony po związaniu zaprawy obrzutki, lecz przed jej
stwardnieniem. Podczas wyrównania należy warstwę narzutu dociskać pacą przesuwana stale w jednym kierunku. Na narzut powinny być stosowane następujące zaprawy: a/ cementowo-wapienne;
do tynków nie narażonych na zawilgocenie 1:2:10
do tynków zewnętrznych 1:1,5:10,
do tynków narażonych na zawilgocenie 1:0,3:4

b/ cementowe:
do tynków nie narażonych na zawilgocenie 1:4 do tynków narażonych na zawilgocenie 1:3

Zapraw zaprawa powinna mieć konsystencje odpowiadającą 7-10 cm, a przy podłoży z nienasiąkliwego kamienia łamanego 4-7 cm, zanurzenia stożka pomiarowego. Narzut można wykonywać bez pasów i listew, ściągając go pacą, a następnie zacierając packą drewnianą. Grubość narzutu powinna wynosić 8-15 mm.

5.5.     Wykonanie tynków trójwarstwowych

Tynki trójwarstwowe składające się z obrzutki , narzut i gładzi stosowane ś na dobrze wykończonych elewacjach i wnękach przy czym na narzut i gładź tynków zewnętrznych należy stosować zaprawę cementowo-wapienną. Narzut tynków wewnętrznych należy wykonywać według pasów lub listew kierunkowych. W odróżnieniu od tynków pospolitych trójwarstwowych tynki o szczególnie starannym pionowaniu i poziomowaniu i zacieraniu są są tynkami doborowymi (kat. IV) a jeżeli ponadto gładź jest zacierana packą obłożoną filcem - tynkami doborowymi filcowanymi (kat.. IVf).
Obrzutkę we wszystkich przypadkach wykonać wg p. 5.4.
Gładź należy nanosić po związaniu warstwy narzutu, lecz przed stwardnieniem. Podczas zacierania warstwa gładzi powinna być mocno dociskana do warstwy narzutu. Zaprawa stosowana do wykonania gładzi powinna mieć konsystencje odpowiadająca 7-10 cm zanurzenia stożka pomiarowego. Należy stosować zaprawy : a/ cementowo-wapienne:
w tynkach nie narażonych na zawilgocenie o stosunku 1:1:4, w tynkach narażonych na zawilgocenie o stosunku 1:1:2,

Gładź tynków zewnętrznych należy wykonać z zaprawy cementowo wapiennej o stosunku 1:1:2
Do wykonania gładzi tynków trójwarstwowych pospolitych (kat. III) należy stosować do zaprawy drobny piasek przesiany o uziarnieniu 0,25-0,5 mm. Gładź należy zacierać jednolicie gładka packą.

5.6.      Tynki z gipsu tynkarskiego

Do wykonywania tynków gipsowych stosować jedynie gotowe zestawy tynkarskie
Tynki z gipsu tynkarskiego mogą być stosowane w pomieszczeniach w których wilgotność względna powietrza nie przekracza 60%.
W pomieszczeniach, w których wilgotność względna powietrza jest okresowo większa niż 60% (kuchnia , łazienki), warunkiem stosowania tynków gipsowych jest zapewnienie prawidłowej wentylacji oraz zabezpieczenie tynków narażonych na bezpośrednie działanie wody przed wsiąkaniem jej w tynk, np. powłokami z tworzyw sztucznych, lamperiami olejnymi i wykładzinami z płytek szkliwionych.
Wymagania odnośnie podłoża jak dla tynków tradycyjnych.
Przy przygotowaniu zapraw tynkarskich i wykonywaniu tynków należy ściśle przestrzegać rygorów technologicznych przedstawionych przez producenta.

5.7.      Wyprawy tynkarskie z gotowych zapraw

Do wykonywania tynków gipsowych stosować jedynie gotowe zestawy tynkarskie

Przy przygotowaniu zapraw tynkarskich i wykonywaniu tynków należy ściśle przestrzegać rygorów technologicznych przedstawionych przez producenta.

6.0. ODBIORY ROBÓT TYNKARSKICH

6.1.      Odbiór podłoża

Odbiór podłoża należy przeprowadzić bezpośrednio przed przystąpieniem do robót tynkarskich. Podłoże powinno być przygotowanie zgodnie z p. 5,2. Jeżeli odbiór podłoża odbywa się w dłuższym czasie od jego wykonania, należy podłoże przed odbiorem oczyścić i zmyć woda

6.2       Odbiór tynków wykonywanych ręcznie i mechanicznie

Ukształtowanie powierzchni, krawędzie przecięcia powierzchni oraz kąty dwusieczne powinny być
zgodne z dokumentacja techniczną Dopuszczalne odchyłki powierzchni i krawędzi oraz przecinających się płaszczyzn tynków zwykłych
wewnętrznych podano w tablicy 1.

Kategori a tynku	Odchylenie powierzchni tynku od
płaszczyzny i odchylenie krawędzi
do linii prostej	Odchylenie powierzchni i krawędzi od kierunku	Odchylenia przecinających się płaszczyzn od kata
przewidzianego w dokumentacji	

	Pionowego	Poziomego	
	
0
1
Ia	Nie podlegają sprawdzeniu	
II	Nie większe niż 4 mm na długości łaty kontrolnej 2 m	Nie większe niż 3 mm na 1 m	Nie większe niż 4 mm na 1m i ogółem nie więcej niż 10 mm na
całej powierzchni między przegrodami pionowymi (ściany, belki itp.)	Nie większe niż 4 mm na 1 m	
III	Nie większe ni z 3 mm i w liczbie nie większej niż 3 na całej długości łaty kontrolnej 2 m	Nie większe niż 2 mm na 1 m i ogółem nie więcej
niż 4 m w pomieszczeniach do 3,5 wysokości oraz nie więcej niż 6 mm w pomieszczeniach 3,5 m	Nie większe niż 3 mm na 1 m i ogółem nie więcej niż 6 mm na całej powierzchni między przegrodami pionowymi (ściany, belki itp.)	Nie większe niż 3 mm na 1 m	

Tablica 1. Dopuszczalne odchyłki dla tynków zwykłych wewnętrznych

		wysokości			
IV IVf IVw	Nie większe niż 2 mm i w liczbie nie większej niż 2m na całej długości łaty kontrolnej 2 m	Nie większe niż 1,5 mm na 1m i ogółem nie więcej niż 3mm w pomieszczeniach do 3,5m, wysokości oraz nie więcej niż 4mm w pomieszczeniach powyżej 3,5m wysokości	Nie większe niż 2 mm na 1m i ogółem nie więcej niż 3mm na całej powierzchni między przegrodami pionowymi (ściany, belki itp.)	Nie większe niż 2 mm na 1m	

Dopuszczalne odchylenia od pionu powierzchni i krawędzi zewnętrznych tynków kategorii II-IV nie powinny być większe niż:
a/ na całej wysokości kondygnacji	- 10 mm
b/ na całej wysokości budynku	- 30 mm
Tynki nie przewidziane do malowania powierzchni powinny mieć na całej powierzchni barwie o jednakowym natężeniu, bez smug i plam.
Wypryski i spęcznienia na powierzchni tynku w skutek obecności w zaprawie nie zgaszonych cząstek wapna (często gliny) są:
a/ dla tynków pocienionych, pospolitych, doborowych i wypalanych - niedopuszczalne
b/ dla tynków surowych i jednowarstwowych zacieranych na ostro -dopuszczalne w liczbie 5
sztuk na 10 m2 tynku.
Pęknięcia na powierzchni tynków:
a/   dla tynków pocienionych, pospolitych, doborowych i wypalanych - niedopuszczalne
b/ dla tynków surowych i jednowarstwowych zacieranych na ostro -dopuszczalne włoskowate
rysy skurczowe
Dla wszystkich odmian tynków są niedopuszczalne następujące wady:
a/ wykwity w postaci nalotu wykrystalizowanych powierzchni tynków roztworów soli
przenikających z podłoża, pleśni itp.
b/ trwałe ślady zacieków na powierzchni,
c/ odstawanie, odparzenia i pęcznienia wskutek niedostatecznej przyczepności tynku do podłoża Minimalna przyczepność tynku do podłoża z cegły, pustaków lub bloków betonowych powinna wynosić:
a/ dla tynków wapiennych	- 0,01 Mpa
b/ dla tynków cementowo-wapiennych,
gipsowo-wapiennych, i cementowo-glinianych	- 0,025 Mpa
c/ dla tynków gipsowych	- 0,04 Mpa
d/ dla tynków cementowych	- 0,05 Mpa
7.	OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) wykonanego tynku
8.	ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI

Cena wykonania 1 m2 tynku obejmuje: roboty przygotowawcze zakup i dostawę materiałów wykonanie tynku
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy
PN-85/B- 045000	Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych
PN-70/B-10100	Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy doborze.
PN-75/C	Woda do celów budowlanych. Wymagania i badania.

10.2.    Inne dokumenty
Świadectwa dopuszczenia produktów do wbudowania Instrukcje producentów

ST-08.08.04	ŚCIANKI DZIAŁOWE, STROPY PODWIESZANE I TYNK Z PŁYT
GIPSOWO-KARTONOWYCH

1.	WSTĘP

1.1.     Przedmiot Specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.
1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji Technicznej
Specyfikacja jest stosowana jako dokument przy zleceniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie
1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z montażem ścianek działowych oraz innych elementów wykończeniowych za płyt gipsowo-karto nowych w obiektach kubaturowych.
1.4.	Podstawowe pojęcia.
Podstawowe określenia zgodnie z ST-00.00.00 item 4. 1.5  Ogólne wymaganie dotyczące robót.
Wykonawca jest odpowiedzialny za sposób przeprowadzenia prac montażowych, za ich zakres zgodnie z Dokumentacją Projektową. ST. oraz zaleceniami Inżyniera.

2.	MATERIAŁY
Wynikające z rozwiązań technologicznych systemowych.

Płyty gipsowo-kartonowe Wszystkie płyty gipsowo-kartonowa zaliczane są do kategorii materiałów niepalnych Współczynnik wydłużenia liniowego w funkcji zmian temperatury wynosi 5x106 na 0C Współczynnik wydłużenia liniowego w funkcji zmian wilgotności względnej wynosi 7x106 na % wilgotności powietrza.
Płyta gipsowo-kartonowa powstała na skutek trwałego połączenia rdzenia gipsowego z okładzina kartonową. Specjalny wielowarstwowy karton spełnia rolę zbrojenia, przejmującego naprężenia rozciągające powstające przy zginaniu płyty. Równocześnie karton ten posiada znikomy opór dyfuzyjny, aby umożliwić dyfuzję gazów przez płytę. W trakcie produkcji kartonu następuje ukierunkowanie włókien celulozy. Większość włókien ma orientację równoległą do długości wstęgi.. Wpływa to na istotne zróżnicowanie wytrzymałości płyty. Oznacza to, że płyta zginana w kierunku prostopadłym do długości jest trzy razy słabsza niż zginana wzdłuż długości. Karton jest trwale sklejony z rdzeniem gipsowym niw tylko na obydwu stronach płyty , ale pokrywa również dwie krawędzie podłużne. Przez środek płyty na jej „lewej" stronie biegnie napis podający: producenta, rodzaj płyty, grubość oraz dokładną datę wraz z godziną i minutą zaformowania. Na stronie licowej są nadrukowane małe punkty, wskazujące oś podłużną płyty. Rozstaw między nimi wynosi ok. 250 mm. Obecność nadrukowanych punktów ułatwia prawidłowe rozmieszczenie wkrętów mocujących bez dodatkowego trasowania. Rodzaje krawędzi płyt
a/ krawędzie skośne AK
b/ krawędzie półokrągłe HRK

c/ krawędzie półokrągłe spłaszczone HRAK d/ krawędzie proste SK
Rodzaje płyt:
a/ Płyta zwykła do stosowania w pomieszczeniach o wilgotności względnej nie większej niż 70%. b/ Płyta o podwyższonej odporności na działanie wody, którą można zastosować w pomieszczeniach okresowo wilgotnych (okres podwyższonej wilgotności nie powinien przekraczać więcej niż 12 godzin. Płyta ma ograniczoną chłonność wody (przy zanurzeniu) do 10% poprzez dodatek silikonu do rdzenia gipsowego.
c/ Płyta ognioochronna przeznaczona do budowania przegród ogniowych. Posiada dodatek włókna szklanego w rdzeniu gipsowym. Maksymalna wilgotność powietrza 70%. d/ Płyta wodoodporna i ognioochronna, łącząca w sobie cechy GKF i GKBI.. - Płyty produkowane są w następujących grubościach: 6.5, 9.5,12.5, 15, 20, i 25 mm.
Masy szpachlowe i kleje gipsowe
Stosować szpachle i gipsy klejowe produkcji firmy, która wykonała płyty gipsowo-kartonowe użyte na budowie.
Akcesoria
Przy stosowaniu płyt gipsowo-kartonowych używać jedynie specjalistycznych akcesorii: taśma papierowa perforowana, taśma samoprzylepna- siateczkową, taśma narożna z wkładką narożna, narożnik perforowany 25x25 mm, półnarożnik aluminiowy 13x23x5, Narożnik metalowy siateczkowy, narożnik perforowany z PCV do formowania łuków, blachowkręty do blach o grubości do 0,75 mm, blachowkręty do blach o grubości do 0,75-2,25 mm, blachowkręty do mocowania blach grubych, blachowkrety mocujące płyty g-k do drewna, profil „U", profil „C", profil „U" naciety, profil kapeluszowy, profil ościeznicowy, detal służący do stabilizacji profili „UA" do podłogi i sufitu, profil sufitowy główny CD 60x27, profil sufitowy przyścienny UD 27x28, profil gięty, łącznk krzyzowy 60/60, łącznk wzdłuzny, łącznik poprzeczny jednostkowy, łacznki poprzeczny dwustronny, wieszak górny noniusza, wieszak górny do przedłużacza, element bezpośredniego mocowania profila/listwy drewnianej, element bezp. Mocowania profila CD/27 uniwersalny, płaski
Luksfery
Ścianki stanowiące przegrody doświetlające pomieszczenia wykonać z luksferów o wymiarach 150x150x150 mm lub 200x200x50 mm. Materiał powinien spełniać wymagania normy PN-76/B-
13074.

3.0. SPRZĘT
Wynikający z rozwiązań technologicznych systemowych.

4.0. TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny oraz wymagania stawiane poszczególnym materiałom przez producentów.

5.0. WYKONANIE ROBÓT
Wszystkie elementy zaprojektowane z zastosowanie płyt gipsowo-kartonowych wykonać zgodnie z projektem technicznym ściśle przestrzegając wytycznych technologicznych opracowanych przez producenta materiałów.

Remont budynku świetlicy wiejskiej 5.1. Budowanie konstrukcji ściany:
Montaż szkieletu ściany rozpoczyna się od mocowania do podłoża (podłogi i sufitu) elementów poziomych - profili „U" przy pomocy kołków rozporowych. Maksymalny rozstaw midzy kołkami - 800 mm. Długość kołka należy tak dobrać aby był w pełni zakotwiony w betonie o wytrzymałości minimum B15. Ścianki powinny beć stawiane w danym pomieszczeniu na ostatniej wylewce. Dla zapewnienia szczelności akustycznej ściany należy po skrajne profile zarówno poziome i pionowe(przylegające do stropu, podłogi i ścian bocznych) podłożyć taśmę izolacji akustycznej wykonaną z elastycznej pianki poliuretanowej. W miejscach połączeń w kształcie litery „T" mocujący profil „U" do podłoża , należy pozostawić odstęp, umożliwiający późniejsze wstawienie płyt gipsowo-kartonowych. Profile „C" docina się na długości odpowiadającą wysokości pomieszczenia, pomniejszając ją o ok. 1 m. Słupki - profile „C" skrajne mocuje się do ścian bocznych kołkami rozporowymi o rozstawie maksymalnym co 80 cm.. Profile „C" ustawione wzdłuż przebiegu nie są mocowane mechanicznie dom profili „U".. daje to możliwość bieżącego korygowania ich położenia wmiarę mocowania płyt g-k do rusztu. Gdy zachodzi konieczność przedłużenia profila „C", należy dołożyć drugi odcinek, stosując zakładkę o długości co najmniej 30 cm. Połączenia te nie mogą znajdować się na jednakowej wysokości, w przypadku profili ustawionych sąsiadująco.
Ościeżnice stalowe powinny być wyposażone w specjalne strzemiona umożliwiające zamocowanie ich do profila przyościeżnicowego.
W przypadku mocowania na ścianie obciążeń większych niż 30 kg, musi zostać wykonane przeniesienie obciążenia na ruszt ściany (deska lub grubsza sklejka). W przypadku obciążeń mimośrodowych wprowadzający moment wywracający wyższy niż 300 Nm, musi być zastosowana konstrukcja rusztu (profile „C" wsunięte jeden w drugi, tworzące profile zamknięte).Wiszące urządzenia sanitarne mogą być mocowane do ściany przy wykorzystaniu specjalnych wsporników. Styki poziome dwóch sąsiednich płyt winny być przesunięte względem siebie w pionie przynajmniej o 55 cm. Równocześnie należy przestrzegając wymogu, aby odcinek płyty montowany bezpośrednio przy podłodze był nie krótszy niż 1 m, a przy suficie 0,5 m. Nie stanowi błędu montowanie płyt na ścianie długością w kierunku poziomym. Zastosowanie tego rozwiązania jest uzasadnione wtedy, gdy wysokość pomieszczenia jest wielokrotnością szerokości płyty (x 1200 mm).
Pokrywanie rusztu płytami rozpoczyna się od naroża pomieszczenia . luty umieszcza się jedna obok drugiej. Pionowo przebiegające profile „C", jak już wcześniej wspomniano nie są mocowane do profili poziomych. Dopiero po położeniu płyty dany profil „C" (wypadający na krawędzi płyty) należy tak ustawić, aby był równoległy pionowej płyty oraz żeby wypadała ona na środku szerokości półki profila.. Słupek „C" musi być tak obrócony, aby płyta była przykręcona najpierw na połowie półki bliżej środka. Usztywnia to profil na tyle, że nie ugnie się on przy mocowaniu drugiej płyty na połowie oddalonej od środnika profila. Płyty okładające drugą stronę ściany powinny być mocowane z przesunięciem w stosunku do płyt ze strony pierwszej, np. dla płyty o gr. 12,5 mm będzie to przesunięcie dokładnie o 60 cm. również płyty mocowane w warstwie drugiej musza być przesunięte w stosunku do warstwy pierwszej o rozstaw między profilami (60 cm).
Rozstaw między wkrętami powinny być następujące: a/ na krawędzi płyty co 20-25 cm b/ w polu płyty co około 30 cm
W przypadku gdy ściana będzie okładana dwoma warstwami płyt, w pierwszej warstwie są one
mocowane do rusztu blachowkrętami rozstawionymi co 60 cm Dla zagwarantowania odpowiedniej odporności ogniowej ścianek o dużej wysokości, w miejscach
połączeń poziomych płyt należy mocować dodatkowe kawałki płyt g-k.

5.2       Sufity z płyt gipsowo-kartonowych .
Sufity podwieszane , wykonane w formie rusztu metalowego lub drewnianego zamocowanego do rodzimego podłoża przy pomocy odpowiednich łączników .

Sufity pokryte płytami g-k typu GKF [ogniochronne] mogą stanowić skuteczne zabezpieczenia istniejącego stropu przed działaniem ognia . W celu uzyskania klasy ogniowej 0.5 [30 min] należy rozróżnić dwa przypadki :
-konstrukcja sufitu podwieszonego zawiera izolacje cieplna położoną na ruszcie .Należy zamontować dwie warstwy z płyt GKF o grubości 12.5mm lub jedna warstwę z płyt o gr. 15mm
-bez izolacji cieplnej .Wystarczy zamocowanie jednej warstwy plyt GKF o gr. 12.5 mm Powyższe określenia odporności ogniowej sa zgodne z norma DIN 4102.

Rodzaje płyt .
GKB -płyta gipsowa obłożona obustronnie specjalnym kartonem GKF -płyta o podwyższonej odporności ogniowej. Typowa szerokość płyt -1200mm
Typowe długości płyt -2000 ,2200 ,2400 ,2500 ,2600 ,i 3000 mm
Płyty są pakowane w formie pakietów spiętych taśmami po 40szt + 2 stanowiące opakowanie dla płyt o gr 12.5 mm oraz 50szt dla gr 9.5 mm. Jeden pakiet wazy od 1300 - 1500 kg Płyty mocowane przy pomocy profili stalowych typu U -listwa typu C -słupek. Jako łączniki stosuje się kolki rozporowe, śruby ,wkręty oraz gwoździe .

5.3. Szpachlowanie połączeń płyt z krawędzią AK (KS)
Szczeliny na styku płyt o szerokości płyt wymagają wstępnego wypełnienia szpachkówką. Na styki między płytami o szczelinie mniejszej niż 1 mm można bezpośredni nakładać warstwa masy szpachlowej, stanowiącej podkład pod taśmę zbrojącą. Na styki, z większą szczeliną, podkład pod taśmę nakłada się po stwardnieniu szpachlówki, którą należy najpierw wypełnić spoinę. Następną czynnością jest założenie taśmy. Należy ją dokładnie wcisnąć w świeżo nałożoną masę oraz pokryć wyciśniętą spod niej masą. Tak zaszpachlowana powierzchnia spoiny winna licować z powierzchnią sąsiadujących płyt. Ostateczne szpachlowwanie należy przeprowadzić po stwardnieniu poprzedniej warstwy. Ostatecznym wykończeniem spoiny jest szlifowanie drobnoziarnistym papierem ściernym. Przy szlifowaniu połączenia należy zwracać uwagę, aby nie uszkodzić kartonu. Stosowanie taśmy spoinowej samoprzylepnej nie wymaga wcześniejszego nałożenia warstwy podkładowej na miejsca spoinowane. Kolejności wykonywania pozostałych czynności nie ulega zmianie.

5.4. Ścianki działowe z luksferów szklanych.
Konstrukcja ścianki składa się z ramy obwodowej, lub zamiast ramy obwodowej z kształtownika można w miejscu oddylatowania ścianki od konstrukcji budynku zastosować wnękę oporową umożliwiającą ruchy termiczne przegrody. Wymiary ścianek nie mogą być większe niż 150x350 cm (dla przegród zewnętrznych). Wykonanie ścianek zgodnie z PN-75/B-13078 oraz PN-76/B-13074.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT

Deformacja płaszczyzny ściany
Przy badaniu deformacji płaszczyzny ściany stosuje się regułę „dwóch metrów". Sprawdza się we wszystkich kierunkach powierzchni siany, czy odległość między jej najbardziej wypukłym punktem i najbardziej wklęsłym nie przekracza 2 mm.

Odchylenie od pionu.
Na wysokości ścianki dopuszcza się odchylenie od pionu nie przekraczające 5 mm.

Lokalna deformacja płaszczyzny ściany

Na powierzchni ścianki działowej, na przestrzeni 20 cm odległość między najbardziej wypukłym punktem i najbardziej wklęsłym nie może przekraczać 1 mm. Nie mogą także występować nagłe uskoki płaszczyzny.
Izolacja akustyczna
W środku ściany (pomiędzy płytami g-k) należy umieścić płyty z wełny mineralnej, zgodnie z dokumentacją techniczną.

Świadectwa dopuszczenia do stosowania w budownictwie
Wszystkie stosowane wyroby musza posiadać świadectwa dopuszczenia do stosowania w budownictwie.
Odbiór sufitów podwieszonych polega na : -wyk. Zgodnie z dokumentacja -rodzaj zastosowanych materiałów -przygotowanie podłoża
-prawidłowość zamontowania płyt ich wykończenia na stykach , narożach i obrzeżach -wihrowatość powierzchni.

7.	OBMIAR
Jednostką obmiaru jest m2 ścianki lub okładziny ściany lub sufitu.
8.	ODBIÓR KOŃCOWY
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI

- Cena wykonania wykonania robót obejmuje:
roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie stropów podwieszanych
wykonanie ścianek działowych z płyt gipsowo-kartonowych
wykonanie ścianek działowych z luksferów
wykonanie tynku z płyt gipsowo-kartonowych
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE
PN-B-79405:1997 „Płyty gipsowo-kartonowe"
PN-96/B- 02874 „Płyty gipsowo-kartonowe. Wymagania p. pożarowe"

ST-08.08.08	IZOLACJE TERMICZNE I AKUSTYCZNE
1. WSTĘP
1.1.     Przedmiot specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem izolacji termicznych i akustycznych.

1.4.	Określenia podstawowe

Izolacja termiczna - warstwa materiału o dużym oporze cieplnym zapobiegająca nadmiernemu odpływowi ciepła z budynku
Izolacja akustyczna warstwa materiału o dużym oporze akustycznym zapobiegająca rozprzestrzenianiu się hałasu
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją Techniczną oraz zaleceniami Inżyniera.

2.0 MATERIAŁY

Płyty styropianowe PS-E FS 15, lub porównywalne, gr. 8 cm jako ocieplenia ścian
Gęstość pozorna płyt	nie mniej niż 15 kg/m3.
Naprężenia ściskające [10% odkszt wzgl.] 154, 0 kPa
Wytrzymałość na rozrywanie	214,9 kPa
Współczynnik przenikania ciepła	0,037 W/mK
Chłonność wody po 24 godz	0,65 %
Format 1000x500 standard grubość od 10 do 500 mm co 10 mm
Płyty styropianowe PS-E FS 20, lub porównywalne, gr. 5 cm, 4 cm, 3 cm jako ocieplenia stropów
Gęstość pozorna płyt	nie mniej niż 20kg/m3
Naprężenia ściskające [10 % odkszt wzgl.] 331,1 kPa
Wytrzymałość na rozrywanie       358,0 kPa
Współczynnik przewodzenia ciepła	0,033 W/mK
Chłonność wody po 24 godz	0,39 %
Format 1000x500 standard grubość od 10 do 500 mm co 10 mm
Płyty styropianowe PS-E FS 30, lub porównywalne, gr. 12 cm  jako ocieplenie stropodachu. Wykonawca: Obsługa Inwestycji budowlanych PROBUD, ul. Jagiellończyka 16, 14-200 Iława91
tel/fax (089) 6448093

Gęstość pozorna płyt nie mniej niż 30 kg/m3
Naprężenia ściskające [10% odkszt wzgl.]   331,1 kPa
Współczynnik przewodzenia ciepła	0,033 W/mK
Chłonność wody po 24 godz 0,39% Format 1000x500 [standard] grubość od 10 do 500 co 10 cm.
Płyty z wełny mineralnej np. Rockwool , lub porównywalne gr. 8 i 20 cm.
Zastosowanie:	ocieplenie i izolacja akustyczna ścian :
Wyrób: Niepalny
Przewodność cieplna	0,039 [W/mK]
Obciążenie charakt ciężarem własnym    0,31 kN/m2
Krótkotrwała nasiąkliwość woda	< 0,3 kg/m2
Format 1000x600 grubość od 50 do 200 mm

Wełna szklana ISO MATA ISOVER, lub porównywalne, gr. 5, 10 i 15 cm
Zastosowanie :	do izolacji termicznej i akustycznej ścian, dachu ,
stropodachu płaskiego i stropów .
Współczynnik przewodzenia ciepła	0,034 W/mK
Gęstość	20 kg/m3
Wyrób niepalny
Format : 4-10 m długość, 0,6 lub 1,2 m szerokość , 5-15 cm grubość.
Zastosowane materiały powinny odpowiadać wymaganiom norm i świadectw dopuszczenia do stosowania w budownictwie. W szczególności powinny odznaczać się: a/ niskim współczynnikiem przewodności cieplnej b/ małą gęstością objętościową
c/ małą wilgotnością zarówno w trakcie wbudowywania jak i użytkowania
d/ duża trwałością i niezmiennością właściwości technicznych z upływem czasu
e/ odporność na wpływy biologiczne
f/ odporność na preparaty chemiczne, z których się stykają
g/ brakiem wydzielania substancji toksycznych
Zależnie od zastosowania użyte materiały powinny mieć dostateczną wytrzymałość na działanie obciążenia użytkowego oraz wymaganą odporność ogniową

3.0. SPRZĘT
W zależności od stosowanego materiału oraz wykonywanych robót zgodnie z w/w pozycjami w poszczególnych specyfikacjach oraz zgodnie z zaleceniami producentów poszczególnych materiałów.

4.0. TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów pokrycia powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny oraz wymagania stawiane poszczególnym materiałom przez producentów.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1.      Wykonywanie warstw izolacyjnych Podłogi stropodach

Rodzaj i grubość materiału izolacji cieplnej albo przeciwdźwiękowej wykonać zgodnie z projektem
budowlanym konstrukcji podłogi Izolacja cieplna lub przeciwdźwiękowa w konstrukcji podłogi powinna być wykonana z materiałów w
stanie powietrznosuchym. Izolacje z materiałów nasiąkliwych powinny być chronione przed
zwiększaniem stanu wilgotności w czasie wykonywania robót i po ich zakończeniu Izolacja cieplna lub przeciwdźwiękowa w konstrukcji podłogi powinna być ułożona szczelnie oraz w taki
sposób, aby zapobiec tworzeniu się mostków cieplnych lub dźwiękoszczelnych. Izolacje wykonywane
z płyt powinny być układane na spoinę mijaną. Ułożona warstwa izolacji cieplnej lub przeciwdźwiękowej powinna być chroniona w czasie dalszych robót
przed uszkodzeniami. Roboty te powinny być tak organizowane, aby ruch pieszy lub transport
materiałów, nie odbywał się po powierzchni warstwy izolacyjnej, lecz na ułożonych na niej deskach
lub pomostach
Materiały użyte do wykonania izolacji cieplnej lub przeciwdźwiękowej powinny odpowiadać wymaganiom norm państwowych i posiadać świadectwa i atesty dopuszczenia do stosowania w budownictwie
Materiały izolacyjne należy układać na podłożu którego wilgotność nie może przekraczać 3% lub na izolacji przeciwwilgociowej lub paroszczelnej
Płyt styropianowych nie wolno układać na izolacjach z materiałów wydzielających substancje organiczne, rozpuszczające polistyren. W szczególności płyty styropianowe nie mogą być układane na powłokach izolacyjnych wykonanych z roztworów asfaltowych stosowanych na zimno, a także nie powinny być przykrywane papa. Płyty styropianowe mogą być natomiast układane na powłokach z lepików asfaltowych stosowanych na gorąco lub przyklejane tymi lepikami oraz na izolacjach z folii z tworzyw sztucznych.
Podłoże pod izolację cieplną lub przeciwdźwiękową   powinno być równe i poziome. W przypadku
nierówności przekraczających ± 5 mm podłoże powinno być wyrównane. Jako warstwa wyrównawcza
może być zastosowana warstwa suchego piasku o grubości 1+2 cm Przed rozpoczęciem układania izolacji przeciwdźwiękowej na stropie międzypiętrowym należy umieścić
pasek materiału izolacyjnego o szerokości równej wysokości konstrukcji podłogi. Pasek powinien być
punktowo przymocowany do ściany

Ściany szczelinowe
Jeżeli warstwę termoizolacyjna stanowi szczelina powietrzna, to nie powinna ona być grubsza niż 6 cm a jej wysokość nie powinna być większa niż 2,5-3,0 cm. Warstwa ściany ograniczająca szczelinę od zewnątrz winna być nieprzepuszczalna dla powietrza. W budynkach o dużej wilgotności powietrza warstwa wewnętrzna ściany szczelinowej powinna być bardziej szczelna na przenikanie pary wodnej niż zewnętrzna. W tym celu po wewnętrznej stronie szczeliny trzeba umieścić paroizolację lub przynajmniej tynk cementowy, a od zewnątrz - tynk wapienno-cementowy bądź powierzchnię bez tynku.
Płyty izolacyjne powinny być umieszczane w szczelinie w czasie wznoszenia ściany. Najpierw powinno się wymurować jedną warstwę ściany na wysokość do 50 cm, następnie ustawić płyty izolacyjne i obmurować je druga warstwa ściany. W czasie przerw w wykonywaniu robót materiał izolacyjny powinien być chroniony przed zawilgoceniem przez przykrywanie ścian papą, folią lub w inny skuteczny sposób
W ścianach szczelinowych poszczególne warstwy izolacyjne mocowane są na kotwach wiążących poszczególne warstwy ściany

Ściany ocieplane metodą lekką suchą
Wszystkie podstawowe zasady izolacji ściany jak wyżej
płyty izolacyjne powinny być mocowane do ścian za pomocą specjalnych łączników wbijanych lub wkręcanych kołków ze stalowym trzpieniem 08 mm o łbie plastikowym i w koszulce z talerzykiem 0 140mm z utwardzonego tworzywa sztucznego.
Należy stosować 4 łączniki na 1 m2 w strefie środkowej i 7 łączników na 1 m2 w strefie brzegowej

Prace dociepleniowe można prowadzić, gdy temperatura zewnętrzna powietrza, podłoża i materiałów
wbudowywanych wynosi co najmniej +5oC i nie więcej niż +25oC Nie wykonywać robót przy silnym wietrze lub nasłonecznieniu
Nie związane materiały (zaprawą zbrojącą, tynki) chronimy przed działaniem deszczu poprzez
rozwieszenie na rusztowaniach specjalnej siatki zabezpieczającej Powierzchnie ściany otynkowanej lub bez tynku należy czyścić mechanicznie za pomocą szczotek lub
wody pod dużym ciśnieniem. Przy nierównościach powierzchni ściany większym niż +/- 1 cm, w celu wyrównania istniejącego
podłoża należy stosować tynk cementowo-wapienny Należy zwrócić szczególną uwagę na    zachowanie odpowiedniej odległości zakończeń obróbki
blacharskiej od powierzchni elewacji, które umożliwi prawidłowe odprowadzenie wód opadowych Przed przystąpieniem do przyklejania płyt izolacyjnych na wysokości 40 cm od poziomu terenu należy
zamontować listwę ochronną z kapinosem Listwę mocujemy idealnie w poziomie, wokół całego budynku (5 kołków na 1mb) Płyty izolacyjne należy przyklejać mijankowo Minimalna głębokość kotwienia kołków w cegle kratówce 8-9 cm
Na narożach budynku oraz na krawędziach otworów okiennych i drzwiowych należy stosować listwy narożne
Na połączeniach siatki należy stosować zakłady o szerokości min. 10 cm i tak ją zatopić aby nie była
widoczne z pod warstwy zbrojącej Wyschnięty tynk malować farbą silikatową lub silikonową (farby te są odporne na zabrudzenia). Przy wykonywaniu robót należy ściśle trzymać się instrukcji technologicznych wykonywania robót
opracowanych przez producentów materiałów i systemów ociepleń.

Połać dachowa
Wszystkie warstwy izolacyjne należy wykonać ściśle z dokumentacją techniczną szczególną uwagę należy zwrócić na pozostawienie szczeliny wentylacyjnej pomiędzy poszczególnymi warstwami izolacyjnymi
do wykonywania izolacji można przystąpić po wykonaniu pokrycia dachowego i sprawdzeniu jego szczelności oraz po wykonaniu i odbiorze robót impregnacyjnych konstrukcji więźby dachowej
przed przystąpieniem do wykonywania robót izolacyjnych należy sprawdzić jakość i stopień wilgotności materiału izolacyjnego
Przy wykonywaniu robót należy ściśle trzymać się instrukcji technologicznych wykonywania robót opracowanych przez producentów materiałów i systemów ociepleń.

6.0. KONTROLA JAKOŚCI

6.1.      Odbiory materiałów
Odbiór materiałów powinien być dokonany bezpośrednio po ich dostarczeniu na budowę
Odbiór materiałów powinien obejmować sprawdzenie ich właściwości technicznych zgodnie z wymogami
odpowiednich norm podmiotowych lub świadectw dopuszczenia do stosowania w budownictwie Sprawdzenie materiałów należy przy odbiorze robót zakończonych przeprowadzić pośrednio na podstawie zapisów w dzienniku budowy i zaświadczeń (atestów) Z kontroli producenta, stwierdzających zgodność użytych materiałów z dokumentacją techniczną oraz właściwymi normami. Materiały w których jakość nie jest potwierdzona odpowiednim zaświadczeniem, a budzą wątpliwości, powinny być przed użyciem do robót poddane badaniom jakości przez upoważnione laboratoria.

6.2       Odbiory międzyfazowe

Odbiór powinien być przeprowadzony w następujących fazach robót: a/ po przygotowaniu podłoża pod izolację
b/ po wykonaniu każdej warstwy izolacji w izolacjach warstwowych
Odbiór powinien obejmować:
a/ sprawdzenie materiałów
b/ sprawdzenie wytrzymałości, równości, czystości i stanu wilgotności podłoża c/ sprawdzenie ciągłości warstwy izolacyjnej i dokładności jej połączenia z podłożem d/ sprawdzenie dokładności obrobienia naroży, miejsc przybicia izolacji przez rury itp. e/ sprawdzenie uszczelnienia izolacji

6.3.Odbiór końcowy robót izolacyjnych

• Sprawdzenie zgodności z dokumentacją projektowo-kosztorysową powinny być przeprowadzone przez porównanie wykonanej podłogi z projektem technicznym i opisem kosztorysowym oraz stwierdzenie wzajemnej zgodności na podstawie oględzin oraz pomiaru posadzki, a w odniesieniu do konstrukcji
podłogi - na podstawie protokółów odbiorów międzyfazowych i zapisów w dzienniku budowy. Sprawdzenie jakości użytych materiałów
Sprawdzenie dotrzymania warunków ogólnych wykonania robót (cieplnych wilgotnościowych) należy
przeprowadzić na podstawie zapisów w dzienniku budowy. Sprawdzenie prawidłowości wykonania poszczególnych warstw izolacyjnych należy przeprowadzić na
podstawie protokółów odbioru międzyfazowych lub zapisów w dzienniku budowy. Odbiór izolacji powinien obejmować:
a/ sprawdzenie wyglądu zewnętrznego; badanie należy wykonać przez ocenę wzrokową b/ sprawdzenie prawidłowości ukształtowania warstw izolacyjnych c/ sprawdzenie połączenia warstw płyt izolacyjnych i z podkładem (przez oględziny naciskanie lub opukiwanie) Sprawdzenie prawidłowości wykonania styków materiałów izolacyjnych; badania należy wykonać przez oględziny

7.	OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) wykonanych izolacji
8.	ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI

Cena wykonania 1 m2 izolacji podłóg stropodachu i stropów wykonanych Ze styropianu gr 12 cm FS-30
Styropianu gr 3, 4, 5 cm FS-20
Wełny szklanej gr 20 cm obejmuje: roboty przygotowawcze

zakup i dostawę materiałów
wykonanie izolacji termicznej i akustycznej
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST
Cena wykonania 1 m2 izolacji scian szczelinowych wykonanych Ze styropianu gr 8 cm FS- 15
Welny mineralnej gr 5 cm
Waty szklanej gr 10 cm obejmuje:
roboty przygotowawcze zakup i dostawę materiałów wykonanie izolacji termicznej i akustycznej testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

Cena wykonania 1 m2 „ocieplenia ścian metodą suchą" wykonanej
Z wełny szklanej gr 15 cm obejmuje:
roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie ocieplenia ścian metodą suchą
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

Cena wykonania 1 m2 „ocieplenia" połaci dachowej wykonanej
Z welny szklanej gr 20 cm obejmuje:
roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie ocieplenia połaci dachowej
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy
PN-EN ISO 6946+A1:199 „Elementy budowlane i części budynku. Opór cieplny i współczynnik
przenikania ciepła. Sposób obliczeń". PN-B-02025:1999/AT1:2000 „Obliczanie sezonowego zapotrzebowania na ciepło do ogrzewania budynków
mieszkalnych i użyteczności publicznej" PN-82?B-02402 „Temperatury ogrzewanych pomieszczeń" PN-82/B- 02403 „Ogrzewnictwo. Temperatury obliczeniowe zewnętrzne"
PN-EN ISO 717-2:1999 „Akustyka. Ocena izolacyjności akustycznej w budynkach i izolacyjności akustycznej elementów budowlanych. Izolacyjność od dźwięków uderzeniowych:.
PN-B02151-3:1999 „Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem w budynkach. Izolacyjność akustyczna przegród w budynkach oraz izolacyjność akustyczna elementów budowlanych. Wymagania".
PN-B-02862/Az1:1999 „Ochrona przeciwpożarowa budynków. Metoda badania niepalności materiałów budowlanych".
PN-B-02851-1:1997 „Ochrona przeciwpożarowa budynków. Badania odporności ogniowej elementów
budynku. Wymagania ogólne i klasyfikacja" PN-83/B-03430 „Wentylacja w budynkach mieszkalnych zamieszkania zbiorowego i użyteczności
publicznej. Wymagania" PN-B-03002:1999 „Konstrukcje murowe nieuzbrojone. Projektowanie i obliczenia" PN-B-231116:1997 „Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Filce, maty i płyty z wełny mineralnej. BN-72/6363-02   Płyty styropianowe palne i samogaszace. BN-78/6755-08   Płyty z wełny mineralnej.

PN-75/B-23100 Wyroby z wełny mineralnej
PN-70/B-02151   Akustyka budowlana. Ochrona przeciwdźwiękowa pomieszczeń.

10.2.    Inne dokumenty
„Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 14 grudnia w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki ich użytkowanie" - jednolity tekst zawarty w Dz.. U. Nr 15/99, poz. 140 z późniejszymi zmianami zawartymi w Dz. U. Nr 44/99, poz.
434
Instrukcja ITB nr 293/90 „Projektowanie pod względem akustycznym przegród w budynkach" Instrukcja ITB nr 321 „Stosowanie wyrobów z wełny mineralnej do izolacji termicznej w budownictwie" Instrukcja ITB nr 341/96 „ Murowane ściany szczelinowe"
Instrukcja ITB nr 345/97 „Zasady oceny i metody zabezpieczeń istniejących budynków mieszkalnych przed
hałasem zewnętrznym komunikacyjnym" Instrukcja ITB nr 346/97 „Zasady i metody zabezpieczeń akustycznych przegród wewnętrznych w
istniejących budynkach mieszkalnych" Ustawa z dnia 18 grudnia 1998 r. „O wspieraniu przedsięwzięć termomorernizacyjnych" Dz. U. Nr 162,
poz. 1121

Świadectwa dopuszczenia produktów do wbudowania Instrukcja producentów

ST-08.08.11	PODŁOGI I POSADZKI

1. WSTĘP

1.1.      Przedmiot specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem podłóg i posadzek.

1.4.	Określenia podstawowe

Posadzka - stanowi wierzchnią warstwę, użytkową podłogi ułożoną na konstrukcji podłogowej lub trwale z nią połączoną za pomocą klejów lub zamocowania mechanicznego. Podłoże- stanowi oparcie dla konstrukcji podłogi . Podłoga -stanowi wierzchnia warstwę użytkową
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją Techniczną oraz zaleceniami Inżyniera.

2.0. MATERIAŁY

szlichta cementowa zbrojona włóknami polipropylenowymi w ilości 0,9 kg/m3 (wytrzymałości na
ściskanie min. 25 Mpa) styropianowa brzegowa taśma dylatacyjna powłoka epokstdowa w kolorze jasnym z posypką terrakota na zaprawie klejącej elastycznej płytki kontraktowe / wykładzina dywanowa

Lp	Parametry normowe	Norma	Wartości parametrów	
1	Nasiąkliwość wodna	PN-EN ISO 10545-3	E<3	
2	Wytrzymałość na zginanie (N/mm2)	PN-EN ISO 10545-4	min. 35	
3	Twardość (w skali Mohsa)	PN-EN 101	min.5	
4	Mrozoodporność	PN-EN ISO 10545-12	odporne	
5	Odporność na działanie środków chemicznych domowego użytku	PN-EN ISO 10545-13	min. kl. B	
6	Odporność na plamienie	PN-EN ISO 10545-14	min. kl. 3	
7	Odporność na szok termiczny	PN-EN ISO 10545-9	odpornr	

PARAMETRY TECHNICZNE PŁYTEK PODŁOGOWYCH

8	Odporność na ścieranie PEI	PN-EN ISO 10545-7	wg. skali producenta	
9	Wymiary i jakość powierzchni (%)	PN-EN ISO 10545-2	wymagana	
10	Współczynnik liniowej rozszerzalności cieplnej	PN-EB ISO 10545-8	Max. 9x10-6K-1	
11	Odporność szkliwa na pęknięcia włoskowate	PN-EN ISO 10545-11	ODPORNR	

Wykładziny dywanowe:
Należy stosować wykładziny przeznaczone do obiektów użyteczności publicznej o dużym natężeniu ruchu, o przydatności 43 (zgodnie z EN 685-43). Ponadto wykładzina musi spełniać następujące wymogi:
-	minimalna grubość 2 mm
-	jednorodny materiał
-	zabezpieczona fabrycznie warstwą ochronną pozwalająca na utrzymanie w czystości

3.	SPRZĘT
W zależności od stosowanego materiału oraz wykonywanych robót zgodnie z w/w pozycjami w poszczególnych specyfikacjach oraz zgodnie z zaleceniami producentów poszczególnych materiałów.
4.	TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów pokrycia powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny oraz wymagania stawiane poszczególnym materiałom przez producentów.
5.	WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne warunki wykonania podłóg i posadzek

Konstrukcje podłóg na podłożu betonowym: konstrukcja podłóg układanych na podłożu betonowym, ułożonym na gruncie powinna zapewnić
ochronę przed wilgocią gruntową oraz wymaganą izolacyjność cieplną izolację przeciwwilgociową stanowi papa podkładowa ST.08.07.02

Konstrukcja podłóg na stropach międzypiętrowych
Konstrukcja podłóg na stropach międzypiętrowych powinny uzupełniać właściwości akustyczne przegrody poziomej budynku zgodnie z wymogami normy dotyczącej ochrony akustycznej budynku
Zgodnie z projektem budowlanym zastosowano izolację w postaci płyt ze styropianowych.

Konstrukcje podłóg w pomieszczeniach mokrych
w konstrukcjach podłóg w pomieszczeniach zawilgoconych i mokrych stosować materiały które muszą
zapewniać odpowiednia szczelność , w szczególności użyte materiały powinny być odporne na
wodę, a posadzka wykonana szczelnie w pomieszczeniach narażonych na zawilgocenie (mokrych), wymagających instalacji odwadniających,
powinny być zainstalowane urządzenia odpływowe oraz wykonane izolacje wodoszczelne, ułożone
ze spadkiem w kierunku kratki ściekowej. w obu powyższych przypadkach jako izolację przeciwwilgociową zastosowano papę po
termorgrzewalną (zamiennie 2x folia PE 0,3 mm klejona na złączach) - zgodnie ST.08.07.02

Spadek warstwy izolacyjnej, podkładu oraz posadzki w kierunku kratki ściekowej powinien wynosić a/ w pomieszczeniach mokrych w budownictwie ogólnym > 1% b/ w obiektach budownictwa przemysłowego > 1,5% - izolacja wodoszczelna powinna być wywinięta na ściany na wysokość co najmniej 10 cm oraz połączona z urządzeniem odpływowym w taki sposób, aby woda gromadząca się na niej spływała do kanalizacji
Dylatacje w konstrukcjach podłóg
w konstrukcjach podłóg powinny być uwzględnione szczeliny: dylatacje, izolacyjne i przeciwskurczowe
Szczeliny dylatacyjne powinny występować w miejscach dylatacji konstrukcji budynku
oraz w miejscach, w których zachodzi potrzeba wyeliminowania szkodliwego wpływu rozszerzalności cieplnej i pęcznienia materiałów Szczeliny izolacyjne powinny być stosowane dla oddzielenia podłogi od innych
elementów konstrukcji budynku (ścian, słupów, schodów itp.) lub oddzielenia konstrukcji podłogi od podłoża albo posadzki od podkładu. Warstwa izolacyjna w konstrukcji podłogi stanowi jednocześnie szczeliną izolacyjną. Szczeliny izolacyjne powinny występować w miejscach zmiany grubości podkładu oraz w miejscach styku różnych konstrukcji podłóg szczeliny przeciwskurczowe należy wykonywać w podkładach z zaprawy cementowej
lub betonu. Powinny one dzielić powierzchnią podłogi na pola o powierzchni nie większej niż 36 m2 , przy długości boku prostokąta nie przekraczającej 6 m. Na wolnym powietrzu pole między szczelinami nie powinno przekraczać 5 m2 przy największej długości boku -3 m. Szczeliny przeciwskurczowe w podkładzie cementowym powinny być wykonane jako nacięcia o głębokości równej 1/3+1/2 grubości podkładu

5.2.      Wykonywanie izolacji przeciwwilgociowych

W celu ochrony konstrukcji podłogi od dołu przed działaniem wilgoci gruntowej należy zastosować papę podkładową termorgrzewalną (zamiennie 2x folia PE 0,3 mm klejona na złączach) - zgodnie z ST
08.07.02
w celu zabezpieczenia konstrukcji podłogi przed zawilgoceniem wskutek dyfuzji pary wodnej przez przegrodę stropową, należy od strony pomieszczenia o większej wilgotności bezwzględnej zastosować izolację paroszczelną. Rodzaj materiału przedstawiono w projekcie budowlanym
Ochronę warstwy termicznej lub przeciwdźwiękowej przed zawilgoceniem wodą zarobową przy
wykonywaniu podkładu monolitycznego uzyskuje się stosując warstwę ochronną z papy asfaltowej izolacyjnej sklejonej na zakład co najmniej 5 cm lepikiem asfaltowym na gorąco albo warstwą z folii politylenowej
Izolacja przeciwwilgociowa powinna być szczelna, ciągła i dobrze przylegajaca do podłoża lub podkładu. Na powierzchni izolacji nie powinny występować pęcherze, fałdy , dziury odpryski oraz inne podobne uszkodzenia
Powierzchnia podłoża lub podkładu pod izolacją przeciwwilgociową z materiałów bitumicznych powinna być równa i czysta. pod izolację z tworzyw sztucznych powierzchnia podłoża lub podkładu powinna być również gładka.
Izolację z materiałów bitumicznych należy wykonywać w temperaturze nie niższej niż 5oC, natomiast z filii z tworzyw sztucznych - w temperaturze nie niższej niż 15oC

5.3.      Wykonywanie podkładów
Podkład cementowy powinien być wykonany zgodnie z projektem, który powinien określić wymaganą
wytrzymałość i grubość podkładu oraz rozstaw szczelin dylatacyjnych Podkład cementowy powinien być wykonany jako samodzielna płyta leżąca na warstwie izolacji
cieplnej, przeciwdźwiękowej, przeciwwilgociowej lub jako podkład związany z podłożem

Zastosowano podkład zbrojony włóknami polipropylenowymi w ilości 0,6 kg/m3
Podłożę na którym wykonuje się podkład związany (np. w postaci warstwy wyrównawczej lub
odciążającej), powinno być wolne od kurzy i zanieczyszczeń oraz nasycone wodą W podkładzie cementowym powinny być wykonane szczeliny dylatacyjne a/ w miejscu przebiegu dylatacji konstrukcji budynku b/ oddzielające fragmenty powierzchni o różniących się wymiarach Szczeliny przeciwskurczowe powinny być wykonane zgodnie z wymogami podanymi w p. 5.1 Jeżeli projekt przewiduje spadek posadzki w kierunku kratki ściekowej, podkład powinien być wykonany ze spadkiem
Jako kruszywo do zapraw cementowych należy stosować piasek do zapraw budowlanych dowolnej klasy, odmiany 1 lub piasek uszlachetniony
do zapraw cementowych i mieszanek betonowych mogą być stosowane w razie potrzeby domieszki uplastyczniające, poprawiające urabialność lub modyfikujące właściwości techniczne zapraw i betonów Rodzaj domieszki i jej ilość powinna być określona przez laboratorium zakładowe.
Temperatura powietrza przy wykonywaniu podkładów cementowych oraz w ciągu co najmniej 3 dni po wykonaniu nie powinna być niższa niż 5oC
Zaprawę cementową lub mieszankę betonową należy przygotowywać przez mechaniczne mieszanie składników według receptury określonej przez laboratorium zakładowe. Zaprawa powinna mieć konsystencję gęstą (5-7 cm zanurzenia stożka pomiarowego), a mieszanka betonowa powinna mieć konsystencję wilgotną lub gęstoplastyczną
Ilość spoiwa w podkładach cementowych powinna być ograniczona do ilości niezbędnej; ilość cementu w podkładach cementowych nie powinien być większa niż 400 kg/m3
zaprawę cementową lub mieszankę betonową należy układać niezwłocznie po przygotowaniu między listwami kierunkowymi o wysokości równej grubości podkładu z zastosowaniem ręcznego lub mechanicznego zagęszczania z równoczesnym wyrównaniem i zatarciem powierzchni. Przy zacieraniu powierzchni nie dopuszcza się nawilżania podkładu lub nakładania drobnoziarnistej zaprawy.
Podkład powinien mieć powierzchnię równą, stanowiącą powierzchnię poziomą lub pochyloną, zgodnie z ustalonym spadkiem. Powierzchnia podkładu sprawdzana dwumetrową łatą, podkładową w dowolnym miejscu, nie powinna wykazywać prześwitów większych niż 5 mm. Odchylenie powierzchni podkładu od płaszczyzny (poziomej lub pochylonej) nie powinny przekraczać 2 mm/m i 5 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia.
W świeżym podkładzie cementowym powinny być wykonane szczeliny przeciwskurczowe przez
nacięcie brzeszczotem pzcki stalowej na głębokości 1/3-1/2 grubości podkładu. Rozstaw szczelin skurczowych nie powinien przekraczać 6 m, a w korytarzach- 2-2,5-krotnej ich szerokości, jeżeli w projekcie nie ustalono inaczej
W ciągu pierwszych 7 dni podkład powinien być utrzymywany w stanie wilgotnym, np. przez pokrycie folią polietylenową lub wilgotnymi trocinami albo przez spryskiwanie powierzchni wodą.

5.4.      Wykonywanie posadzek

Posadzki z gresu (terrakota) - kamieni sztucznych, ESCO płytek kontraktowych z włóknem węglowym.
Posadzki z gresu (terrakoty) oraz plytek ESCO należy wykonywać zgodnie z projektem ,który powinien określić konstrukcję podłogi, wytrzymałość podkładu rodzaj i gatunek płytek, a w odniesieniu do posadzek o właściwościach chemoodpornych - wymagane materiały dołączenia i spoinowania płytek oraz do wykonania izolacji chemoodpornej, jeżeli nie stanowi ona rozwiązania typowego. Projekt powinien też określić wielkość spadów posadzki, rozmieszczenie wpustów podłogowych oraz szczelin dylatacyjnych.
Posadzki z płytek kamionkowych należy układać na podkładach określonych w projekcie z tym ,że

a/ posadzki zwykłe - na podkładach: cementowych o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 12 Mpa, a na zginanie co najmniej 3 Mpa
b/ posadzki chemoodporne - na podkładach cementowych o wytrzymałości co najmniej 20 Mpa, a na zginanie co najmniej 4 Mpa lub z betonu co najmniej B-15 Spadki chemoodporne powinny mieć spadki nie mniejsze niż 1,5%, z tym , że odległość najmniejszego
punktu wododziału od wpustu podłogowego nie powinna być większa niż 4 m. Do wykonania posadzek z płytek gresu (terrakoty) powinny być stosowane materiały odpowiadające
polskim normom i posiadające dopuszczenia do stosowania w budownictwie Płytki układać na gotowych specjalnych klejach zgodnie z projektem
Do wykonywania posadzek z płytek można przystąpić dopiero po zakończeniu robót budowlanych stanu surowego i robót tynkarskich oraz robót instalacyjnych wraz z próbami ciśnieniowymi instalacji
W pomieszczeniach, w których wykonuje się posadzki z płytek należy utrzymywać temperaturę
zgodnie z zaleceniami producenta klejów i spoin. W pomieszczeniach posadzka powinna być wykonana z płytek tego samego rodzaju, barwy typu i
gatunku, jeżeli projekt nie przewiduje inaczej. W miejscach przebiegu dylatacji konstrukcji budynku powinna być wykonana w posadzce szczelina
dylatacyjna. W posadzce ze spadkiem szczelina dylatacyjna powinna być wykonana na linii
wododziału
Płytki o wymiarach 100x100 mm i większe powinny być wilgotne, lecz nie całkowicie nasycone wodą. Powinny być zanurzone w wodzie bezpośrednio przed zastosowaniem na przeciąg kilku sekund. Płytki naklejane na papier układa się bez zwilżania, lecz na rzadkiej zaprawie
Papier łączący arkusze powinien być usunięty bezpośrednio po ułożeniu płytek przez odspojenie po przekątnej arkusza, po uprzednim nawilżeniu papieru
Spoiny między płytkami powinny mieć szerokość umożliwiającą dokładne wypełnienie tj. praktycznie 1-2 mm. Szerokość spoin powinna być jednakowa i kontrolowana przy układaniu. Spoiny powinny przebiegać prostoliniowo. Dopuszczalne odchylenie spoin od linii prostej nie powinno wynosić więcej niż 2 mm na 1 m i 3 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia
Do wypełnienia spoin można przystąpić dopiero po kilku dniach od ułożenia płytek. Przed
spoinowaniem posadzka powinna być zwilżona wodą. Po lekkim stwardnieniu zaprawy spoin, lecz przed jej stwardnieniem powierzchnia posadzki powinna być dokładnie oczyszczona.
Posadzka powinna być na całej powierzchni ściśle połączona z podkładem.
Posadzkę z płytek gresu (terrakoty) należy wykończyć przy ścianach lub innych elementach budynku cokolikiem z płytek gresu (terrakoty) zwykłych jeżeli projekt nie przewiduje użycia specjalnych kształtek cokołowych. Przy posadzkach chemoodpornych wysokość cokołu nie powinna być mniejsza niż 25 cm
Posadzka powinna być czysta. Ewentualne zabrudzenia zaprawą lub kitem należy usunąć niezwłocznie w czasie układania płytek. Posadzka układana na zaprawie po umyciu powinna być dodatkowo zmyta 5-proc. Roztworem kwasu solnego w celu usunięcia nalotu wapiennego
Powierzchnia posadzki powinna być równa i stanowić płaszczyznę poziomą albo o określonym
pochyleniu (spadku). Nierówności powierzchni mierzone jako prześwity między dwumetrową łatą a posadzką nie powinny wynosić niż 5 mm na całej długości łaty. Dopuszczalne odchylenia posadzki od płaszczyzny poziomej lub od ustalonego spadku nie powinno być większe niż ± 5 mm na całej długości i szerokości posadzki

Wykładzina dywanowa (kauczukowa, DESSO)
Posadzkę z wykładziny dywanowej należy wykonać zgodnie z projektem, który powinien określić
konstrukcje podłogi, rodzaj wykładziny i sposób wykończenia przy ścianach. Posadzki z wykładzin dywanowych można stosować w suchych pomieszczeniach w budynkach
mieszkalnych, a także w obiektach użyteczności publicznej w pomieszczeniach o umiarkowanym ruchu i zapewnionych dobrych warunkach konserwacji. Wykładzin tych nie stosować w
	pomieszczeniach:	

a/ stanowiących drogi komunikacji ogólnej, służących celom ewakuacyjnym
b/ budynków lub ich części przeznaczonych do użytku ludzi o ograniczonej zdolności
poruszania się
c/ w których może przebywać jednocześnie więcej niż 50 osób d/ zaliczonych do kategorii niebezpieczeństwa
Posadzki z wykładzin dywanowych należy układać na podkładach określonych w projekcie z tym, że wytrzymałość podkładu betonowego na ściskanie musi wynosić co najmniej 12 Mpa, a na zginanie co najmniej 3 Mpa, beton minimum B25
Podkład pod posadzkę z wykładziny dywanowej musi spełniać warunki przedstawione w p. 5.4 Wilgotność podkładu nie może być większa niż 3% z zaprawy cementowej. Wilgotność podkładu
powinna być sprawdzona bezpośrednio przed rozpoczęciem układania wykładziny, a wynik
pomiaru powinien być wpisany do dziennika budowy. Badanie wilgotności należy do
obowiązków wykonawcy robót podłogowych. Do wykonywania posadzki z wykładziny dywanowych należy dobierać materiały najbardziej
odpowiadające celowi zastosowania posiadające wymagane atesty i dopuszczenia do stosowania w
budownictwie.
Materiały powinny być zaopatrzone w etykietę lub nadruk na spodzie wykładziny, umożliwiające ich indetyfikację co najmniej nazwę materiału i producenta, symbol barwy i wzoru, ilość, datę produkcji, a w przypadku klejów - sposób ich użycia. Powinien być również podany numer normy lub świadectw dopuszczającego do stosowania w budownictwie
Do wykonania posadzek należy stosować wykładziny odpowiadające polskim normom. Wykładziny te powinny się charakteryzować wskaźnikiem tłumienia dźwięków Etn>+18c1B
Do przyklejenia wykładzin dywanowych należy stosować kleje zalecane przez producenta wykładziny oraz w obowiązujących instrukcjach technologicznych. Stosowane kleje powinny zapewniać trwałe połączenie wykładziny z podkładem i nie powinny oddziaływać szkodliwie na podkład i wykładzinę.
Do wykończenia posadzek przy ścianach mogą być stosowane listwy podłogowe z drewna, listwy
podłogowe z PCV lub cokoły w postaci paska wykładziny dywanowej. Preparaty do gruntowania powierzchni podkładów powinny charakteryzować się krótki czasem
wsiąkania i schnięcia oraz powinny być niepalne i nieszkodliwe dla zdrowia. Do wykonywania posadzek z płytek można przystąpić dopiero po zakończeniu robót budowlanych
stanu surowego i robót wykończeniowych oraz robót instalacyjnych wraz z próbami
ciśnieniowymi instalacji
Temperatura powietrza w pomieszczeniach w których wykonuje się posadzki z wykładzin nie powinna być niższa niż 10 oC.
Podkład wykazujący usterki powierzchni powinien być wyrównany odpowiednią masą Przed przystąpieniem do układania wykładziny dywanowej zagruntować podłoże w przypadku stwierdzenia ślady pyłu.
W pomieszczeniach posadzka powinna być wykonana z wykładziny dywanowej tego samego rodzaju,
barwy i wzoru o ile projekt nie przewiduje inaczej Wykładzinę dywanową należy na 24 godziny przed przyklejeniem rozwinąć z rulonu, pociąć na
arkusze odpowiednio do wymiarów pomieszczenia i luźno ułożyć na podkładzie, tak aby arkusze
tworzyły zakłady ok. 3 cm. Układ arkuszy wykładziny powinien być tak rozplanowany aby spoiny między arkuszami wykładziny
przebiegały prostopadle do ściany okiennej; spoiny nie powinny znajdować się w miejscach
najsilniejszego ruchu (np. w drzwiach). Przy wykładzinach wzorzystych wzór na stykających się
arkuszach powinien być dopasowany. Styki arkuszy należy dopasować przez jednoczesne przecięcie obu zachodzących na siebie brzegów
arkuszy.
Wykładzina dywanowa powinna być przyklejona na całej powierzchni do podkładu. Do jej
przyklejenia należy stosować kleje zalecane przez producenta wykładziny oraz obowiązujących instrukcjach technologicznych.

Posadzka z wykładziny dywanowej powinna wykazywać dobre przyleganie wykładziny do podkładu;
nie dopuszcza się występowania deformacji wykładziny (fałd, pęcherzy itp.) oraz odstawania
brzegów arkuszy a także zabrudzeń powierzchni klejem. Posadzkę z wykładziny dywanowej należy wykończyć przy ścianach cokołami lub listwami
podłogowymi z drewna, z PCV albo cokolikiem w postaci paska wykładziny dywanowej o
szerokości 6-8 cm przyklejonego klejem dyspersyjnym

6.0. KONTROLA JAKOŚCI (ODBIÓR ROBÓT PODŁOGOWYCH)

6.1.      Odbiory materiałów
Odbiór materiałów powinien być dokonany bezpośrednio po ich dostarczeniu na budowę
Odbiór materiałów powinien obejmować sprawdzenie ich właściwości technicznych zgodnie z wymogami
odpowiednich norm podmiotowych lub świadectw dopuszczenia do stosowania w budownictwie Sprawdzenie materiałów należy przy odbiorze robót zakończonych przeprowadzić pośrednio na podstawie zapisów w dzienniku budowy i zaświadczeń (atestów) Z kontroli producenta, stwierdzających zgodność użytych materiałów z dokumentacją techniczną oraz właściwymi normami. Materiały w których jakość nie jest potwierdzona odpowiednim zaświadczeniem, a budzą wątpliwości, powinny być przed użyciem do robót poddane badaniom jakości przez upoważnione laboratoria.

6.2       Odbiory międzyfazowe

6.2.1 Odbiór warstw izolacji przeciwwilgociowych -
Odbiór powinien być przeprowadzony w następujących fazach robót: a/ po przygotowaniu podłoża pod izolację
b/ po wykonaniu każdej warstwy izolacji w izolacjach warstwowych
Odbiór powinien obejmować:
a/ sprawdzenie materiałów wg p. 5.2
b/ sprawdzenie wytrzymałości, równości, czystości i stanu wilgotności podłoża
c/ sprawdzenie spadków podłoża i rozmieszczenie wpustów podłogowych
d/ sprawdzenie ciągłości warstwy izolacyjnej i dokładności jej połączenia z podłożem
e/ sprawdzenie dokładności obrobienia naroży, miejsc przybicia izolacji przez rury wpusty
podłogowe itp.
f/ sprawdzenie uszczelnienia izolacji

6.2.2         Odbiór warstw izolacji cieplnych i przeciwdźwiękowych
Odbiór powinien być przeprowadzony w następujących fazach: a/ przygotowanie podłoża
b/ przyklejeniu bądź ułożeniu warstwy izolacyjnej, przed pokrywaniem warstwą ochronną lub układaniem podkładu
Odbiór powinien obejmować: a/ sprawdzenie materiałów
b/ sprawdzenie równości, czystości i stanu wilgotności podłoża
c/ sprawdzenie jakości wykonania paroizolacji
d/ sprawdzenie grubości i ciągłości warstwy izolacyjnej
e/ w przypadku stosowania styropianu - sprawdzenie czy nie styka się z materiałami zawierającymi rozpuszczalniki organiczne (np. lepikiem) lub oleje (np. papy)

6.2.3    Odbiór podkładu
Odbiór powinien być przeprowadzony w następujących fazach robót a/ po wykonaniu warstwy ochronnej na materiale izolacyjnym b/ podczas układania podkładu
c/ po całkowitym stwardnieniu podkładu i wykonaniu badania wytrzymałości na ściskanie na próbach kontrolnych
Odbiór powinien obejmować: a/ sprawdzenie materiałów
b/ sprawdzenie prawidłowości ułożenia warstwy ochronnej na materiale izolacyjnym, jeżeli jest wymagana
c/ sprawdzenie w czasie wykonania podkładu jego grubości w dowolnych 3 miejscach w pomieszczeniu: badania należy przeprowadzić metodą przekłuwania z dokładnością do 1 mm d/ sprawdzenie wytrzymałości podkładu na ściskanie i zginanie przez ocenę laboratoryjnie przeprowadzonych badań próbek kontrolnych pozostawionych w czasie wykonania podkładów; badania powinny być przeprowadzone dla podkładów cementowych. Badania powinny być wykonane nie rzadziej niż 1 raz na 1000 m2 podkładu
e/ sprawdzenie równości podkładu przez przykładanie w dowolnych miejscach i kierunkach dwumetrowej łaty kontrolnej odchylenia stanowiące prześwity między łatą i podłożem należy mierzyć z dokładnością do 1 mm
f/ sprawdzenie odchyleń od płaszczyzny poziomej lub wyznaczonej określonym spadkiem za pomocą dwumetrowej łaty kontrolnej i poziomicy; odchylenia należy mierzyć z dokładnością do 1 mm
g/ sprawdzenie prawidłowości osadzenia w podkładzie elementów dodatkowych (wpustów podłogowych, płaskowników lub kątowników wzmacniających połączenia posadzek, dzielących je na pola itp.) badania należy prowadzić przez oględziny
h/ sprawdzenie prawidłowości wykonania szczelin dylatacyjnych, izolacyjnych i przeciwskurczowych

Sprawdzenie warunków przystąpienia do robót posadzkowych
Przed przystąpieniem do wykonywania posadzki należy sprawdzić: a/ temperaturę pomieszczeń b/ wilgotność względną powietrza c/ wilgotność podkładu
Badania temperatury powietrza należy wykonać za pomocą termometru lub termografu umieszczonego w odległości 10 cm od podkładu w miejscu najdalej oddalonym od źródła ciepła
Badanie wilgotności powietrza należy wykonać za pomocą hygrometru lub hgrografu umieszczonego w odległości 10 cm od powierzchni podkładu
Badania wilgotności podkładu należy wykonać za pomocą aparatu elektrycznego, karbidowego lub metodą suszarkowowagową . Liczba miejsc pomiaru wilgotności powinna wynosić przy powierzchni podkładów do 450 m2 co najmniej 3 badania, dla każdych następnych 150 m2 -dodatkowo jedno badanie
Wyniki badań temperatury, wilgotności względnej oraz wilgotności podkładu powinny być wpisane do dziennika budowy.

Odbiór końcowy robót podłogowych

•   Sprawdzenie zgodności z dokumentacją projektowo-kosztorysową powinny być przeprowadzone przez porównanie wykonanej podłogi z projektem technicznym i opisem kosztorysowym oraz

stwierdzenie wzajemnej zgodności na podstawie oględzin oraz pomiaru posadzki, a w odniesieniu do konstrukcji podłogi - na podstawie protokółów    odbiorów międzyfazowych i zapisów w dzienniku budowy. Sprawdzenie jakości użytych materiałów
Sprawdzenie dotrzymania warunków ogólnych wykonania robót (cieplnych wilgotnościowych) należy
przeprowadzić na podstawie zapisów w dzienniku budowy. Sprawdzenie prawidłowości wykonania podkładu i warstw izolacyjnych należy przeprowadzić na
podstawie protokółów odbioru międzyfazowych lub zapisów w dzienniku budowy. Sprawdzenie prawidłowości wykonania posadzki powinno być dokonane po uzyskaniu przez posadzkę
pełnych właściwości techniczno-użytkowych Odbiór posadzki powinien obejmować:
a/ sprawdzenie wyglądu zewnętrznego; badanie należy wykonać przez ocenę wzrokową
b/ sprawdzenie prawidłowości ukształtowania posadzki
c/ sprawdzenie połączenia posadzki z podkładem (przez oględziny naciskanie lub opukiwanie)
d/ sprawdzenie prawidłowości osadzenia w posadzce kratek ściekowych, wkładek dylatacyjnych
itp. badania należy przeprowadzić przez oględziny Sprawdzenie prawidłowości wykonania styków materiałów posadzkowych; badania prostopadłości
należy wykonać za pomocą naciągniętego prostego drutu i pomiaru odchyleń z dokładnością 1
mm, a szerokość spoin za pomocą szczelinomierza lub sufmiarki Sprawdzenie wykończenia posadzki i prawidłowości mocowania listew podłogowych lub cokołów;
badania należy wykonać przez oględziny
7.	OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) wykonanych podłóg i wykładzin oraz 1mb. listew przyściennych
8.	ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI

-	Cena wykonania 1 m2 podłóg i wykładzin (oddzielnie dla każdego rodzaju posadzki) obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów wykonanie podłóg i wykładzin testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST
-	Cena wykonania 1 m2 cokolików z płytek terakotowych obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie cokolików z płytek terakotowych
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST
-	Cena wykonania 1 mb. listwy przyściennej obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów wykonanie listwy przyściennej testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy
PN-75/B-10121 Okladziny z płytek ściennych ceramicznych szkliwionych. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-62/B-10144 Posadzki z betonu i zaprawy cementowej .Wymagania i badania techniczne przy odbiorze. PN-63/B-10145 Posadzki z płytek kamionkowych[terakotowych]klinkierowych i lastrykowych .Wymagania i badania przy odbiorze.

10.2.    Inne dokumenty
Świadectwa dopuszczenia produktów do wbudowania Instrukcja producentów

ST-08.08.12	OSADZENIE STOLARKI OKIENNEJ, DRZWIOWEJ I WRÓT
1. WSTĘP
1.1.      Przedmiot specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z osadzeniem stolarki okiennej, drzwiowej i wrót

1.4.	Określenia podstawowe
Gotowa stolarka okienna, drzwiowa i wrota.
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją oraz zaleceniami Inżyniera.

2. MATERIAŁY
Dokumentacja techniczna przewiduje zastosowanie typowej stolarki okiennej i drzwiowej posiadającej
Aprobaty Techniczne dopuszczające do stosowania w budownictwie .
Profile tłoczone np. systemu NC 45 INT -system okienno-drzwiowy przylgowy :
stop aluminium 6060[UNI 9006-1]
Tolerancja grubości ścianki :UNI 3879
Szczelność na wodę i powietrze otwarte złącza [okna i drzwi balkonowe ] podwójna uszczelka przylgowa
Mocowanie szyb: za pomocą listwy przyszybowej
Grubość szklenia 9,5 -36 mm dla ramy gr 45 mm od 12,5-43 mm dla skrzydła okiennego 52 mm. Podstawowe wymiary profili: rama stała 45 mm gr, skrzydło okienne 45 mm skrzydło drzwiowe 45 mm
Zakładka przylgi wew: okna 6 mm drzwi 5 mm Zakładka pomiędzy rama stałą a skrzydłem 7 mm
System NC 68 STH: podstawowe wymiary profili :rama stała seria plaska 60 mm grubości skrzydło okienne 68, skrzydło drzwiowe 60 mm

3. SPRZĘT
Specjalistyczny sprzęt zgodny z technologią producenta stolarki w uzgodnieniu z Inżynierem.

4.	TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów pokrycia powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny
5.	WYKONANIE ROBÓT

5.1.     Zasady wbudowywania stolarki okiennej

Przygotowanie ościeży
-	Stolarka okienna może być osadzana w ościeżu z węgarkami lub w ościezu bez węgarków
-	Ościeża z węgarkami w nadprożu, wzdłuż stojaków ościeżnicy oraz dodatkowym progiem
betonowym lub drewnianym impregnowanym (przytwierdzony do dolnej części ościeża), powinny zapewniać prawidłowe osadzenie i uszczelnienie stolarki okiennej.
-	Ościeża bezwęgarkowe powiny być tak wykonane aby spełnione były wymagania z punktu
widzenia zamocowania okna lub drzwi balkonowych oraz umożliwione uszczelnienie przestrzeni między ościeżą i ościeżnicą.
-	Przed osadzeniem stolarki należy sprawdzić dokładność wykonania ościeża i stan powierzchni
węgarków, do których ma przylegać ościeżnica, w przypadku występujących wad w wykonaniu ościeża lub zabrudzenia powierzchni ościeża, ościeże należy naprawić i oczyścić
-	Dopuszczalne odchyłki wymiarów otworów okiennych dla ścian murowanych wykończonych
wyprawą tynkarską wykoszą: a/ szerokość +10 mm b/ wysokość +10 mm
c/ dopuszczalna różnica długości przekątnych 10 mm
-	Stolarkę okienna należy zamocować w punktach rozmieszczonych w ościeżu zgodnie z wymogami
producenta stolarki
-	Przy wbudowywaniu okien w zestawach w ścianach pasmowych punkty łączenia ościeżnic
sąsiadujących ze sobą okien należy rozmieszczać zgodnie z zaleceniami producenta

Osadzanie i uszczelnianie stolarki okiennej
-	Sprawdzone i przygotowane ościeże, tj. naprawionych uszkodzeniach i nierównościach oraz
oczyszczonych z pyłu powierzchniach, należy wstawić stolarką okienną na podkładach lub listwach
-	W zależności od rodzaju łączników zastosowanych do zamocowania stolarki należy osadzić w
sposób trwały ich elementy kotwiące w ościeżach.
-	Ustawienia okna należy sprawdzić w pionie i poziomie oraz dokonać pomiaru przekątnych.
Dopuszczalne odchylenie od pionu i poziomu nie powinno być większe niż 2 mm na 1 m wysokości okna jednak nie więcej niż 3 mm na całej długości elementów ościeżnicy. Odchylenie ościeżnicy od płaszczyzny pionowej nie może być większe niż 2 mm. Różnice wymiarów przekątnych nie powinny być większe niż 2 mm przy długości przekątnej do 1 m, 3 mm do 2 m, 4 mm powyżej 2 m długości przekątnej.
-	Po ustawieniu okna lub drzwi balkonowych należy sprawdzić działanie skrzydeł przy zamykaniu i
otwieraniu. Skrzydła powinny rozwierać się swobodnie, a okucia działać bez zahamowań i przy zamykaniu dociskać skrzydła do ościeżnicy.
-	Zamocowanie ościeżnic należy dokonać za pomocą łączników zalecanych przez producenta stolarki
okiennej.
-	Uszczelnienie styku okna z ościeżem wykonać po trwałym zamocowaniu stolarki za pomocą pianki
poliuretanowej. Zabrania się uszczelnia przestrzeni między oscieżą i ościeżnicą sznurem smołowym lub innymi materiałami włóknistymi zabezpieczonymi przed korozja biologiczną środkami wydzielającymi związki chemiczne szkodliwe dla zdrowia ludzi.

-	Osadzenie parapetów należy wykonać po osadzeniu i zamocowaniu okna. W zależności od
zastosowanego rodzaju parapetów, ich długości i grubości, do konać montażu zgonie z zaleceniami producenta parapetów. Dla prawidłowego zamocowania parapetu i zapobieżenia ewentualnym przeciekiem wody w ściana podokienną, parapet powinien być wpuszczony na stałe w specjalnie do tego celu wykonany wrąb w progu ościeżnicy.
-	Po osadzeniu okna, od zewnątrz, należy we wrębie progu ościeżnicy, odpowiednio zamocować
podokiennik w sposób określony jednoznacznie przez producenta.
-	Osadzone okno po wykonaniu wszystkich prac związanych z jego osadzeniem należy dokładnie
zamknąć.

5.2.     Zasady wbudowywania stolarki drzwiowej i wrót

-	Dokładność wykonania ościeża powinna być zgodna z wymogami wykonywania robót murowych .
Odległości między punktami mocowania ościeżnicy, zgodnie z zaleceniami producenta, jednocześnie nie powinny być większe niż 75 cm, a maksymalne odległości od naroży ościeżnicy nie większe niż 30 cm.
-	Ościeżnicę po ustawieniu do poziomu i pionu należy zamocować za pomocą łączników zalecanych
przez producenta stolarki drzwiowej.
-	Szczeliny powstałe pomiędzy ościeżem i ościeżnicą należy wypełnić na obwodzie pianką
poliuretanową
-    W ścianach działowych przy osadzaniu stolarki drzwiowej  należy ściśle stosować się do zaleceń producenta, w szczególności stosować zalecane kotwy i środki uszczelniające.

6. KONTROLA JAKOŚCI

Odbiór wbudowanych ościeżnic drzwiowych i okiennych

odchylenie od pionu lub poziomu dla ościeżnic drzwiowych i okiennych nie powinno być większe niż 2 mm
na 1 m i nie więcej niż 3 mm na całej długości stojaka lub nadproża ościeżnicy największe dopuszczalne zwichrowanie ościeżnicy z płaszczyzny pionowej nie może być większy niż 2 mm.

6.2  Odbiór wbudowanych ościeżnic drzwiowych i okiennych
-	Przy odbiorze końcowym montażu stolarki okiennej , drzwiowej oraz wrót należy przeprowadzić następujące badania:
•    - Sprawdzenie zgodności z dokumentacją projektowo-kosztorysową powinny być
•	przeprowadzone przez porównanie zamontowanejstolarki z projektem technicznym i
opisem kosztorysowym oraz stwierdzenie wzajemnej zgodności na podstawie oględzin oraz pomiaru.
-	Sprawdzenie atestów dopuszczenia wyrobów do stosowania w budownictwie użytych materiałów
-	Sprawdzenie stanu technicznego stolarki i wrót (w szczególności oszklenie, okucia, inne akcesoria
itp.)
-	Sprawdzenie przygotowanych ościeży w murach
-	Sprawdzenie osadzonej stolarki w murze (prawidłowe działanie okuć, prawidłowe zamykanie i otwieranie skrzydeł stolarki i elementów segmentowych wrót, prawidłowe uszczelnienie między ościeżą i ościeżnicą)
-	Podczas odbioru należy sprawdzić wszystkie zalecenia podane w p.5 oraz zalecenia producentów wbudowywanych wyrobów.

- Prawidłowość montażu parapetów, (wewnętrznych i zewnętrznych)
Jeżeli wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za zgodne z wymogami kontraktu. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty należy uznać za niezgodne z wymogami norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego odbioru.

7. OBMIAR ROBÓT
-	Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) zamontowanych okien
-	Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) zamontowanych drzwi
-	Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) zamontowanych wrót
-	Jednostką obmiaru jest 1 kpl (komplet) osadzonych okien połaciowych
-	Jednostką obmiaru jest 1 szt (sztuka) zamontowanych uziomów
-	Jednostka obmiaru jest 1 szt [sztuka] zamontowanej ościeżnicy drzwi i wrót

8.	ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI

-	Cena wykonania 1 m2 montażu stolarki okiennej obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów wykonanie i montaż stolarki okiennej testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST
-	Cena wykonania 1 m2 montażu stolarki drzwiowej obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów wykonanie i montaż stolarki drzwiowej testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

-	Cena wykonania 1 m2 montażu wrót obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie i montaż wrót
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST
-Cena wykonania 1 szt montażu ościeżnic drzwi i wrót obejmuje: roboty przygotowawcze zakup i dostawę materiałów wykonanie i montaż ościeżnic testy i pomiary zgodnie z pkt 6 ST
-	Cena wykonania 1 m2 ścianek aluminiowych oszklonych obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie i montaż ścianek aluminiowych oszklonych Wykonawca: Obsługa Inwestycji budowlanych PROBUD, ul. Jagiellończyka 16, 14-200 Iława,111
tel/fax (089) 6448093

testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST
-	Cena wykonania 1 kpl osadzenia okien połaciowych obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów osadzenie okien połaciowych testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST
-	Cena wykonania 1 uziomów obejmuje: roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów wykonanie i montaż uziomów testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy
PN-88/B-10085 "Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Wymagania i badania"". PN-ISO 8930:1997 „Podstawy projektowania i niezawodności konstrukcji budowlanych. Terminologia"
PN-ISO 8930/Ak:1997 „Podstawy projektowania i niezawodności konstrukcji udowlanych.
Technologia (Arkusz krajowy) PN-B-01040:1994 „Rysunek konstrukcyjny budowlany. Zasady ogólne"
PN-90/B-03001 „Konstrukcje i podłoża budowli"
PN-B-03002:1999 „Konstrukcje murowe niezbrojone. Projektowanie i obliczenia" PN-B-03002:1999/Ap1:2001 Konstrukcje murowe niezbrojone. Projektowanie i obliczenia"( ZmianaAZ1)
PN-B88/B-03004 „Kominy murowane i żelbetowe. Obliczenia statyczne i projektowanie" PN-B-03340:1999 „Konstrukcje murowe zbrojone. Projektowanie i obliczenia" PN-68/B-10020 „Roboty murowe z cegły. Wymagania i badania przy odbiorze"
DIN 4108
ISO 9001 ISO 9002

Inne dokumenty
Aprobata ITB nr AT 152893/98 okna i drzwi balkonowe Aprobata ITB nr AT 153135/98 drzwi zewnętrzne Aprobata ITB nr AT 153093/98 drzwi wewnętrzne ,ścianki działowe . Świadectwa dopuszczenia produktów do wbudowania
Instrukcje producentów odnośnie montażu, sposobu użytkowania i warunków gwarancyjnych. Instrukcja wbudowywania okien i drzwi balkonowych drewnianych zewnętrznych" COBP Budownictwa ogólnego

Remont budynku świetlicy wiejskiej
ST-08.08.13	ROBOTY MALARSKIE I OKŁADZINY Z TAPET

1. WSTĘP
1.1.	Przedmiot specyfikacji
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.
1.2.	Zakres stosowania Specyfikacji
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
1.3.	Zakres robót objętych Specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem robót malarskich.

1.4.	Określenia podstawowe
Powłoka malarska - warstwa ochronno-dekoracyjno-izolacyjna chroniąca obiekt i jego elementy przed; wpływem warunków zewnętrznych i wewnętrznych oraz stanowi warstwę wykończeniowo-dekoracyjną.
1.5.	Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Rysunkami, Specyfikacją oraz zaleceniami Inżyniera.

2. MATERIAŁY
Dokumentacja techniczna przewiduje zastosowanie farby emulsyjnej lateksowej oraz silikonowej gotowych zestawów malarskich posiadających Aprobaty Techniczne dopuszczające wyroby do stosowania w budownictwie
Należy stosować jedynie tapety i kleje do tapet posiadające Aprobaty Techniczne dopuszczające wyroby do stosowania w budownictwie.
Na zastosowane zestawy malarskie oraz wykładziny z tapet musi być akceptacja Inżyniera.

3.	SPRZĘT
Specjalistyczny sprzęt malarski.
4.	TRANSPORT
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów malarskich powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny
5.	WYKONANIE ROBÓT

5.1.      Ogólne warunki dotyczące wykonywania robót malarskich
-	Podczas wykonywania robot malarskich obowiązują wymagania dotyczące robót tynkarskich i niżej podanych robót malarskich.
-	Prace na wysokości powinny być z prawidłowo wykonanych rusztowań i drabin.
-	W przypadku malowania konstrukcji w warunkach gdy nie ma możliwości zainstalowania rusztowań, a prace malarskie wykonuje się z pomostów opieranych na konstrukcji (tzw. kładki),

malarz powinien być zabezpieczony przed upadkiem pasem bezpieczeństwa przymocowanym do konstrukcji.
- Przy robotach przygotowawczych wymagających użycia materiałów alkalicznych (wapno, soda
kaustyczna, pasta do ługowania powłok itp.) należy stosować środki ochrony osobistej:
a/ zabezpieczyć oczy okularami ochronnymi przed zaprószeniem lub poparzeniem
b/ zabezpieczyć skórę twarzy i rąk przez posmarowanie ich tłustym kremem ochronnym oraz
wykonywać prace w rękawicach
c/ używać specjalnej odzieży ochronnej (buty gumowe, fartuchy)

5.2.      Warunki ogólne przystąpienia do robót malarskich
-	Przed przystąpieniem do malowania należy wyrównać i wygładzić powierzchnię przeznaczoną do malowania, naprawić uszkodzenia, wykonać szpachlowanie i szlifowanie jeżeli jest wymagana duża gładkość powierzchni.
-	Roboty malarskie zewnątrz i wewnątrz budynku powinny być wykonane dopiero po wyschnięciu tynków i miejsc naprawianych. Malowanie konstrukcji stalowych można wykonać po całkowitym i ostatecznym mocowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych i osadzeniu innych przedmiotów w ścianach.
-	Wilgotność powierzchni tynkowych przewidzianych do tynkowania powinna być uzależniona od zastosowanych materiałów malarskich (zgodnie z zaleceniami producenta) jednocześnie powinna być nie większa niż to podano w tablicy 1.

-	Wewnątrz budynku pierwsze malowanie ścian i sufitów można wykonywać po zakończeniu robót poprzedzających, a w szczególności.
a/ całkowitym zakończeniu robót budowlanych i instalacyjnych z wyjątkiem założenia ceramicznych urządzeń sanitarnych, przyklejania okładzin (np. tapet), oraz armatury oświetleniowej itp. b/ wykonaniu podkładów pod wykładziny podłogowe c/ ułożeniu podłóg drewnianych (białych)
d/ dopasowaniu okuć i wyregulowaniu stolarki okiennej i drzwiowej
drugie malowanie można wykonywać po: a/ po wykonaniu białego montażu
b/ ułożeniu posadzek ( z wyjątkiem posadzek z tworzy sztucznych) oraz przed cyklinowaniem posadzek deszczułkowych i mozaikowych.
-	Tynki przeznaczone do malowania powinny spełniać następujące wymagania techniczne:
a/ powierzchnia tynków powinna pod względem dokładności odpowiadać wymaganiom podanym w
p. ST-08.08.03
b/ Wszystkie ewentualne uszkodzenia tynków powinny być naprawione prze przystąpieniem do malowania przez wypełnienie zaprawą uszkodzonych miejsca zatarcie na równo z powierzchnia tynku

Rodzaj powłoki z farby	Największa wilgotność podłoża, % masy	
Farba wapienna	6	
Farba klejowa lub kazeinowa	4	
Farba olejna, olejno-żywiczna i syntetyczna (np. ftalowa)	3	
Farba emulsyjna	4	

Tablica 1. Największa dopuszczalna wilgotność tynku przeznaczonego do malowania

c/ Tynki gipsowe i gipsowo-wapienne nie mogą stanowić podłoża w przypadku malowania farbami krzemionowymi, a przy malowaniu farbami emulsyjnymi powinny być impregnowane zgodnie z zaleceniami producenta farb
d/ przygotowana do malowania powierzchnia powinna być oczyszczona od zanieczyszczeń mechanicznych (kurz, sadza tłuszcze itp.) i chemiczne (wykwity z podłoża rdza od zbrojenia podtynkowego itp.) oraz osypujących się ziaren piasku.
-	Podkłady pod powłokę malarską powinny być dostosowane do: a/   rodzaju podłoża
b/ rodzaju malowania (rodzaj zastosowanych wyrobów malarskich) c/ miejsca i warunków malowania
-	Roboty malarskie powinny być wykonywane w temperaturze nie niższej iż +50C ( z zastrzeżeniem, aby w ciągu doby nie następował spadek temperatury poniżej 00C) i nie wyższej niż +220C. Przed rozpoczęciem robót malarskich należy sprawdzić zalecenia technologiczne producenta farb.
-	Roboty malarskie na zewnątrz budynków nie powinny być wykonywane w okresie zimowym, a w okresie letnim podczas opadów atmosferycznych, podczas intensywnego nasłonecznienia malowanych powierzchni lub w czasie wietrznej pogody. Niedopuszczalne jest malowanie powierzchni zawilgoconych w dniach deszczowych.
-	Roboty malarskie na zewnątrz nie powinny być wykonywane w okresie zimowym.
-	Gdy podłoże jest bardzo wysuszone, należy je lekko zwilżyć (przed malowaniem farbami wodnymi lub wodorozcienczalnymi) wodą za pomocą pędzla i po około 30 min. przystąpić do malowania.

5.3.      Przygotowanie powierzchni
-	Powierzchnie podłoży przewidzianych pod malowanie powinny być:
a/ gładkie i równe, tzn. nie wykazujące nadrostów betonowych, zacieków zaprawy lub mleczka cementowego; wszystkie występy od lica powierzchni należy skuć usunąć lub zeszlifować; dopuszcza się pojedyncze wgłębienie o średnicy nie przekraczającej 5 mm i głębokości do 4 mm dla podłoży betonowych; w zakresie równości tynki powinny spełniać wymagania określone dla tynków IV kategorii wg obowiązującej normy, z wyjątkiem malowania doborowego
b/ dostatecznie mocne, tzn. powierzchniowo nie pylące przy pocieraniu dłonią , nie wykruszające się, bez widocznych rys, spękań i rozwarstwień,
c/ czyste tzn. bez plam, zaoliwień pleśni i innych zanieczyszczeń; w razie potrzeby należy je usunąć szpachelką lub pędzlem, zmyć wodą z detergentem i następnie spłukać czystą wodą d/ dostateczne suche - wilgotność podłoża powinna być zgodna z tabl. 1, a jej sprawdzenie można wykonać przy użyciu:
1/ aparatu wskaźnikowego, elektrycznego lub karbidowego
2/ metodą suszarkowo-wagową
3/ papierkami wskaźnikowymi Hydrotest

Przygotowanie różnych powierzchni (beton, tynk, stal itp.)do malowania zewnętrznego
-	Powierzchnie elementów lub konstrukcji betonowych i żelbetowych powinny być:
a/ oczyszczone z odstających grudek związanego betonu, a nadlewki i chropowatość betonu usunięte przez skucie, a następnie przeszlifowane
b/ gwoździe oraz wystające druty lub pręty zbrojeniowe usunięte, a elementy stalowe wystające z powierzchni betonu, które nie mogą być usunięte, powinny być zabezpieczone przed rdzą farba antykorozyjną
c/ większe ubytki powierzchni , wybrzuszenia bruzdy i złącza prefabrykatów oraz inne niepotrzebne otwory należy wypełnić zaprawa cementową co najmniej z 14-dniowym wyprzedzeniem i zatrzeć tak, aby równość powierzchni i jej szorstkość w naprawianych miejscach odpowiadała równości i szorstkości otaczającej powierzchni

d/ inne zanieczyszczenia lub plamy od zaoliwień należy usunąć przez zeskrobanie, odkurzanie i zmycie wodą z dodatkiem detergentów i następnie spłukanie czystą wodą
-	Podłoża tynkowe powinny:
a/ pod względem dokładności wykonania odpowiadać wymogom normy dla tynków zwykłych lub pocienionych , a powierzchnie tynków powinny być odpowiednio przygotowane b/ wszystkie ewentualne ubytki i uszkodzenia tynków powinny być wyreperowane przez wypełnienie zaprawą i zatarte do lica: w przypadku podłoży gipsowych - zaprawą gipsową, dla pozostałych podłoży - zaprawą cementową lub cemantowo-wapienną
c/ powierzchnie tynku oczyścić od zanieczyszczeń mechanicznych (kurz, sadze, tłuszcze itp.) i chemicznych (wykwity składników podłoża lub zaprawy, rdza od zbrojenia podtynkowego) oraz osypujących się ziaren piasku
d/ nowe tynki cementowe i cementowo-wapienne powinny być zagruntowane zależnie od zastosowanych farb i zaleceń producenta materiałów malarskich.
-	Powierzchnie z drewna i materiałów drewnopochodnych w postaci sklejki, płyt pilśniowych twardych i desek, ościeżnic powinny być przygotowane w sposób następujący:
a/ oczyszczone z kurzu, tłustych plam i zacieków żywicy
b/ drobne wady powierzchni powinny być usunięte przez jedno- lub kilkakrotne zaszpachlowanie szpachlówką klejowo-olejową lub inną odpowiadającej normie państwowej i posiadającej wymagane aprobaty techniczne
c/ sęki zaleca się pokryć roztworem spirytusowym szelaku
d/ w przypadkach opisanych w poz. b/ i c/ stosować wyroby opracowane przez producenta farb nawierzchniowych
-	Podłoża stalowe i żeliwne powinny być przygotowane następująco:
a/ bardzo starannie oczyszczone mechanicznie lub chemicznie ze rdzy, tłuszczów (do czystej lśniącej powierzchni)
b/ stare, zniszczone powłoki malarskie powinny być całkowicie usunięte

Przygotowanie powierzchni do malowania wewnętrznego
-	Podłoża tynkowe powinny pod względem dokładności wykonania odpowiadać wymogom normy dla tynków zwykłych lub pocienionych ze szpachlówek polimero-mineralnych lub innych dopuszczonych do powszechnego stosowania w budownictwie. Powierzchnie tynków przed malowaniem powinny być przygotowane w następujący sposób:
a/ wszystkie ewentualne ubytki i uszkodzenia tynków powinny być naprawione przy użyciu tej samej zaprawy, z której tynk był wykonany i zatarte w ten sposób, aby naprawione miejsce równało się z powierzchnia tynku, w przypadku malowania farbami klejowymi dopuszcza się użycie do napraw uszkodzeń zaprawy gipsowej
b/ przy malowaniu tynków gipsowych farbami emulsyjnymi podłoża powinny być zagruntowane zależnie od zastosowanych farb i zaleceń producenta materiałów malarskich.
-	Powierzchnie tynków należy oczyścić i zagruntować w sposób opisany jak dla tynków zewnętrznych
-	Powierzchnie z drewna i materiałów drewnopochodnych w postaci sklejki, płyt pilśniowych twardych i desek, ościeżnic powinny być przygotowane w sposób następujący:
a/ oczyszczone z kurzu, tłustych plam i zacieków żywicy
b/ drobne wady powierzchni powinny być usunięte przez jedno- lub kilkakrotne zaszpachlowanie szpachlówką klejowo-olejową lub inną odpowiadającej normie państwowej i posiadającej wymagane aprobaty techniczne
c/ sęki zaleca się pokryć roztworem spirytusowym szelaku
d/ w przypadkach opisanych w poz. b/ i c/ stosować wyroby opracowane przez producenta farb nawierzchniowych
-	Podłoża stalowe i żeliwne powinny być przygotowane następująco:

a/ bardzo starannie oczyszczone mechanicznie lub chemicznie ze rdzy, tłuszczów (do czystej lśniącej powierzchni)
b/ stare, zniszczone powłoki malarskie powinny być całkowicie usunięte

5.4.      Malowanie zewnętrzne

5.4.1.        Warunki przystąpienia do robót malarskich na ścianach zewnętrznych.
1/ Roboty malarskie na zewnątrz budynków nie powinny być wykonywane w okresie zimowym, a w okresie letnim podczas opadów atmosferycznych, intensywnego nasłonecznienia malowanych powierzchni lub w czasie wietrznej pogody. Nie dopuszcza się malowania powierzchni zawilgoconych lub w dniach deszczowych.
2/ Przy wykonywaniu robót malarskich materiałami malarskimi lub metodami pracy powodujących zagrożenie zdrowia dla wykonawców robót lub bezpieczeństwa pożarowego należy ściśle przestrzegać przepisów dotyczących zdrowia ludzi i mienia.
3/ Roboty malarskie powinny być wykonywane na podłożach oczyszczonych i odpowiednio
przygotowanych w zależności od rodzaju stosowanej farby i żądanej jakości robót.
4/ Elementy które w czasie robót malarskich mogą ulec uszkodzeniu lub zanieczyszczeniu , należy
zabezpieczyć i osłonić przed zabrudzeniem farbami (np. folią z tworzywa sztucznego lub płytą pilśniową
miękką)

5.4.2	Przygotowanie powierzchni do malowania
5.4.2.1.      Wyrównanie powierzchni
1/ Podłoża betonowe, tynki cementowe i cementowo-wapienne posiadające drobne uszkodzenia powierzchni powinny być naprawione przez wypełnienie ubytków zaprawa cementowa 1:3 2/ Dopuszcza się naprawę małych uszkodzeń powierzchni betonowych masą szpachlową przewidziana do wykonania tynków pocienionych
3/ Skrzydła okienne i drzwiowe, ościeżnice oraz inne elementy drewniane powinny mieć usunięte wszelkie drobne wady powierzchniowe np. wgniecenia pęknięcia wyrwy. Wymienione ubytki należy wypełnić szpachlami zalecanymi przez producenta wyrobów.
4/ Ślusarka starannie oczyszczona mechanicznie lub chemicznie ze rdzy, tłuszczów (do czystej lśniącej powierzchni) stare, zniszczone powłoki malarskie powinny być całkowicie usunięte
5.4.2.2. Gruntowanie
W zależności od zastosowanych materiałów malarskich - zgodnie z zaleceniami producenta.
5.4.3.	Wykonywanie robót malarskich zewnętrznych
1/ Powłoki jednowarstwowe powinny równomiernie pokrywać podłoże, bez prześwitów, plam i odprysków. Nie powinny ścierać się ani obsypywać przy potarciu miękką tkaniną bawełnianą lub wełnianą. Przy malowaniu uproszczonym dopuszcza się ślady pędzla.
2/ Powłoki dwuwarstwowe nie powinny wykazywać smug, plam, prześwitów podłoża, ślady pędzla i odprysków. Dopuszcza się chropowatość powłoki odpowiadającej rodzajowi faktury pokrywającego podłoża. Powłoki nie powinny się ścierać przy potarciu tkaniną. Barwa powłoki powinna być jednolita bez widocznych poprawek lub połączeń o innym odcieniu i natężeniu. Nie dopuszcza się widocznych plam lub zagłębień w miejscach wbicia gwoździ, natomiast dopuszcza się niejednolity odcień barwy powłoki w

miejscach    naprawy tynku po hakach rusztowań, z tym, że największy ich wymiar nie powinien przekraczać 20 cm2
3/ Przy zastosowanej powłoce malarskiej w zależności od producenta należy ściśle przestrzegać wytycznych technologii wykonywania robót malarskich, opracowanych przez producenta. 4/ Powłoki z farb olejnych i syntetycznych nawierzchniowych powinny mieć barwę jednolita zgodną ze wzorcem, bez śladów pędzla, smug, zacieków uszkodzeń, marszczeń, pęcherzy, plam i zmiany odcienia. Dopuszcza się chropowatość powłoki odpowiadającej rodzajowi faktury pokrywanego podłoża lub podkładu; powłoka powinna bez prześwitów pokrywać podłoże lub podkład, które nie powinny być dostrzegalne okiem nie uzbrojonym. Dopuszcza się nieznaczne miejscowe prześwity wyłącznie przy powłokach jednowarstwowych. Powłoki powinny mieć jednolity połysk a powłoki matowe powinny być jednolicie matowe lub półmatowe. W przypadku powłok jednowarstwowych dopuszcza się miejscowe zmatowienie oraz różnice w odcieniu. Przy dwukrotnym i trzykrotnym malowaniu olejnym farbą rdzoochronną należy stosować farby różniące się między sobą odcieniem lub intensywnością barwy. Wszystkie powłoki z farb nawierzchniowych powinny wytrzymać próbę na : wycieranie zarysowanie, zmywanie wodą z mydłem, przyczepność i wsiąkliwość. Powłoki z emalii olejnych lub syntetycznych powinny odpowiadać wszystkim wymaganiom podanym dla powłok z farb olejowych, z tym , że powinny one mieć połysk lakierniczy. I wytrzymywać dodatkowo próbę badania twardości powłoki

5.4.4.    Wykonywanie robót malarskich wewnętrznych

5.4.4.1. Warunki przystąpienia do robót malarskich wewnątrz pomieszczeń.

1/ Roboty malarskie wewnątrz budynków powinny być wykonane po wyschnięciu oraz ewentualnie po zafluatowaniu tynków i miejsc naprawianych.
2/ Przy wykonywaniu robót malarskich wewnątrz budynków nie powinna występować w pomieszczeniach zbyt wysoka temperatura (powyżej 300C) oraz przeciągi.
3/ Malowanie elementów stalowych, żeliwnych itp. można wykonywać po całkowitym umocowaniu wszystkich elementów.
4/ Wewnątrz budynków pierwsze malowanie ścian i sufitów można wykonywać po całkowitym zakończeniu robót poprzedzających, a w szczególności po:
a/ całkowitym zakończeniu robót instalacyjnych tj. wodociągowych, kanalizacyjnych, centralnego
ogrzewania, gazowych, elektrycznych, j
b/ wykonaniu podłoży pod wykładziny podłogowe
c/ ułożeniu podłóg drewnianych
d/ całkowitym dopasowaniu, okuciu i wyregulowaniu stolarki 4/ Drugie malowanie należy wykonać po: a/ wykonaniu białego montażu
b/ ułożeniu posadzek ( z wyjątkiem posadzek z tworzyw sztucznych) z przybiciem listew
przyściennych i cokołów, lecz bez tapetowania powierzchni ściennych.
5/ Pozostałe wymagania jak dla robót malarskich zewnętrznych przedstawionych wyżej.

5.4.2.    Przygotowanie podłoża do malowania

5.4.4.2.1 Wyrównanie podłoża
Wykonać analogicznie jak w p. 5.4.2.1. Powierzchnie gipsowe zaleca się naprawiać szpachlówką gipsową na co najmniej 24 godziny przed malowaniem.
5.4.2.2. Gruntowanie
W zależności od zastosowanych materiałów malarskich - zgodnie z zaleceniami producenta.
5.4.4.3. Wykonywanie robót malarskich

1/ Powierzchnie powłok nie powinny mieć uszkodzeń. Powinny być bez smug, prześwitów, plam i śladów pędzla. Nie dopuszcza się obecności spękań, łuszczenia się i odstawania powłoki od podłoża oraz widocznych łączeń i poprawek. Dopuszcza się chropowatość powłoki odpowiadającej rodzajowi faktury pokrywanego podłoża. Powłoka nie powinna ścierać się przy pocieraniu tkaniną oraz wykazywać rozcierających się grudek pigmenty i wypełniaczy.
2/ Wykonane powłoki nie powinny wydzielać przykrego zapachu i zawierać substancji szkodliwych dla zdrowia.
3/ Barwy powłok powinny być jednolite i równomierne, bez smug i plam oraz być zgodne z wzorcem producenta w przypadku wyrobów produkowanych fabrycznie w postaci suchych farb przewidzianych do zarobienia woda przed zastosowaniem, lub sporządzenia farb na budowie - zgodnie z wzorcem uzgodnionym między wykonawcą a Inżynierem (Inwestorem). W przypadku powłok wykonywanych na tynku szpachlowym dopuszcza się kilkumilimertowe skupiska farby o nieco innym odcieniu, jednak jednolite i równomierne na całej powierzchni, tak aby z odległości 0,5m przy oględzinach okiem nie uzbrojonym można było je uznać za jednolite pod względem barwy. Linie styku odmiennych barw powłok mogą wykazywać odchylenia do 2 mm na 1 m oraz do 3 mm na całej długości linii rozgraniczającej barwy. Odchylenie liczy się od przyjętej teoretycznie linii zmiany barwy. Paski i fryzy powinny mieć jednakową szerokość na całej długości.
4/ Powłoki z farb olejnych i syntetycznych nawierzchniowych powinny mieć barwę jednolita zgodną ze wzorcem, bez śladów pędzla, smug, zacieków uszkodzeń, marszczeń, pęcherzy, plam i zmiany odcienia. Dopuszcza się chropowatość powłoki odpowiadającej rodzajowi faktury pokrywanego podłoża lub podkładu; powłoka powinna bez prześwitów pokrywać podłoże lub podkład, które nie powinny być dostrzegalne okiem nie uzbrojonym. Dopuszcza się nieznaczne miejscowe prześwity wyłącznie przy powłokach jednowarstwowych. Powłoki powinny mieć jednolity połysk a powłoki matowe powinny być jednolicie matowe lub półmatowe. W przypadku powłok jednowarstwowych dopuszcza się miejscowe zmatowienie oraz różnice w odcieniu. Przy dwukrotnym i trzykrotnym malowaniu olejnym farbą rdzoochronną należy stosować farby różniące się między sobą odcieniem lub intensywnością barwy. Wszystkie powłoki z farb nawierzchniowych powinny wytrzymać próbę na : wycieranie zarysowanie, zmywanie wodą z mydłem, przyczepność i wsiąkliwość. Powłoki z emalii olejnych lub syntetycznych powinny odpowiadać wszystkim wymaganiom podanym dla powłok z farb olejowych, z tym , że powinny one mieć połysk lakierniczy. I wytrzymywać dodatkowo próbę badania twardości powłoki.

5.5.      Okładziny z tapet

5.5.1    Wymagania dla tapet
-	Tapety powinny być odporne na lekkie ścieranie gąbką lub szmatką zwilżoną w czystej wodzie. Powinny wykazywać dobrą przepuszczalność pary wodnej i odporność na działanie światła. Gramatura tapet powinna wynosić 110-120 g/m3
-	Tapety wodoodporne powinny być odporne na ścieranie gąbką lub szmatką zmoczoną w wodzie z dodatkiem środków piorących.
-	Tapety winylowe powinny wykazywać bardzo dobrą odporność na intensywne zmywanie, działanie światła i działanie czynników mechanicznych. Gramatura tapet powinna wynosić 280-380 g/m3

5.5.2.   Wymagania dla materiałów pomocniczych
-	Do przyklejania tapet należy stosować kleje roślinne lub syntetyczne, produkowane w postaci bezwonnych proszków, łatwo rozpuszczalnych w wodzie, posiadających wymagane Aprobaty techniczne dopuszczające do stosowania w budownictwie
-	Kleje do tapet powinny mieć następujące właściwości: a/        dobrą rozpuszczalność w zimnej wodzie
b/       czystość roztworu (brak obcych wtrąceń)

c/ zdolność uzyskiwania optymalnych właściwości roztworu w krótkim czasie
d/       wymaganą siłę sklejania z zachowaniem czasu otwartego klejenia do 45 minut
e/        pH roztworu wodnego 6-8
f/        zdolność trwałego przyklejenia tapety do podłoża
g/       brak szkodliwego działania na tapetę
h/       całkowity brak substancji szkodliwych dla zdrowia
-	Roztwory kleju powinny być przygotowane zgodnie z instrukcja producenta kleju
-	Dodawanie suchego kleju do przygotowanego uprzednio roztworu jest niedopuszczalne. Niedopuszczalne jest również mieszanie ze sobą różnych rodzajów klejów lub dodawanie do nich składników nie uwzględnionych w instrukcji producenta.

5.5.3.	Podłoża pod tapetowanie, wymagania i przygotowanie
Wymagania jak w p. 5.3. i 5.4.2.2 a ponadto:
-	podłoże tynkowe powinno spełniać w odniesieniu do gładkości i równości jak dla tynków kat. III. Powinno być czyste i w zasadzie niealkaliczne. Na gładkich powierzchniach tych ścian dopuszczalne są drobne wgłębienia w liczbie 3/m3 o średnicy do 5 mm i grubośći do 4 mm. Odchylenia powierzchni podłoża do nie powinny być większe niż 3 mm w liczbie nie większej niż 3 na 2-metrowej łacie.
-	Wilgotność podłoża nie powinna być większa niż:
a/ przy stosowaniu tapet zwykłych o gramaturze do 140 g/m3; podłoże betonowe 4%, podłoże gipsowe 3% b/ przy stosowaniu tapet zwykłych głęboko wytłaczanych i zmywalnych (winylowych): podłoże betonowe 3%, podłoże gipsowe 2%
-	Podłoże pod okładzinę z tapet powinno być przygotowane przez:
a/ wyrównanie bruzd i złączy prefabrykatów oraz wypełnienie większych wgłębień zaprawą cementową w czasie umożliwiającym wyschnięcie zaprawy
b/ w przypadku stwierdzenia nierówności i niedostatecznej gładkości podłoża dokonanie naprawy masa wygładzającą
c/ zeszlifowanie i przetarcie papierem ściernym miejscowych zgrubień i wystających nierówności d/ oczyszczenie podłoża z pyłu i kurzu i ewentualne jego zneutralizowanie
e/ zagruntowanie całej powierzchni podłoża roztworem gruntującym w dniu poprzedzającym naklejanie tapet.
5.5.4.	Zasady tapetowania ścian

5.5.4.1.	Przygotowanie tapet
Przed przystąpieniem do przyklejania tapet należy:
-	sprawdzić jednolitość barwy i wzoru tapet dla każdego pomieszczenia
-	pociąć tapetę na arkusze potrzebnej długości (bez sztukowania)
-	nanieść równomiernie klej na poszczególne arkusze tapety, następnie złożyć je i zwinąć tak, aby nie pobrudzić strony licowej i odłożyć na okres niezbędny do prawidłowego nawilżenia tapety (od 5 do 25 minut zależnie od rodzaju tapety)
5.5.4.2.	Tapetowanie ścian
-	Tapetowanie pomieszczeń ze ścianą zewnętrzną należy zaczynać od wyklejenia ościeżnicy i wnęk, następnie należy okleić ścianę zewnętrzną ( z oknem), a potem pozostałe ściany
-	Przy przyklejaniu tapet ciężkich (wytłaczanych i winylowych) zaleca się, aby bezpośrednio przed klejeniem każdego arkusza miejsca styków krawędzi powlec dodatkowo cienką warstwą kleju za pomocą płaskiego pędzla
-	Tapety można przyklejać na zakład (o szerokości 10-15 mm), na zakład minimalny („na włos) lub na styk w zależności od rodzaju i grubości tapety
-	Przyklejanie arkuszy tapet należy rozpoczynać od górnej krawędzi okładziny. Prawidłowość położenia arkuszy tapet należy sprawdzać za pomocą pionu po ułożeniu nie więcej niż 3 arkuszy.

-	Przy podłodze tapeta powinna być osłonięta listwą przypodłogową na szerokość minimum 15 mm
-	Jeżeli podczas naklejenia arkuszy tapety powstaną fałdy lub pęcherze, należy te arkusze niezwłocznie odkleić od dołu do miejsca, w którym powstały te usterki, a następnie ponownie docisnąć starannie tapetę do podłoża np. gumowym wałkiem
-	W narożu arkusze tapety powinny być wywinięte na odległości ok. 100 mm poza naroże
-	Temperatura tapetowanych pomieszczeń powinna wynosić co najmniej 10oC, a w przypadku tapet winylowych 15oC. Naklejone tapety powinny wyschnąć powoli. Wzrost temperatury do wartości eksploatacyjnej może nastąpić nie wcześniej niż po 3 dniach po zakończeniu robót tapeciarskich

6. KONTROLA JAKOŚCI

6.1.      Kryteria jakości i odbioru powierzchni przygotowanej do malowania zewnętrznego .

1/ Terminy wykonywania badań podłoży pod malowanie powinny być następujące: badanie powierzchni tynków należy wykonywać po otrzymaniu protokołu ich przyjęcia badanie powierzchni betonów należy przeprowadzić nie wcześniej ni po 4 tygodniach od daty ich wykonania
badanie wszystkich podłoży należy przeprowadzić dopiero po zamocowaniu i wbudowaniu elementów przeznaczonych do malowania , bezpośredni przed przystąpieniem do robót malarskich
badanie stopnia skarbonizowania podłoża należy wykonać bezpośrednio przed przystąpieniem do robót malarskich
badanie materiałów należy przeprowadzić bezpośrednio przed ich użyciem. badania podkładów należy przeprowadzić nie wcześniej niż po dwóch dniach od daty ich ukończenia.
2/ Badania techniczne należy przeprowadzić przy temperaturze powietrza nie niższej niż
+50C.
3/ Badanie podłoży powinno obejmować: sprawdzenie stopnia skarbonizowania tynku należy przeprowadzać przez zeskrobanie warstwy
tynku o grubości 4 mm i zwilżenie zeskrobanego miejsca roztworem alkoholowym
fenoloftaleiny 1%. Tynk jest dostatecznie skarbonizowany, gdy zwilżone miejsca zostaną
bezbarwne lub zabarwią się bladoróżowo, natomiast intensywne zabarwienie różowe świadczy
o niedostatecznym skarbonizowaniu tynku. sprawdzenie odtłuszczenia powierzchni należy wykona przez polanie badanej powierzchni wodą;
próba daje wynik dodatni, jeżeli woda spływając nie tworzy smug i nie pozostawia kropli.
4/ Badanie materiałów: sprawdzenie materiałów należy przeprowadzić na podstawie zapisów w dzienniku budowy i
zaświadczeń o jakości materiałów wystawionych przez producentów oraz wyniki kontroli,
stwierdzających zgodność przeznaczonych do użycia materiałów z wymogami dokumentacji
technicznej oraz z odpowiednimi normami państwowymi lub ze świadectwami dopuszczenia
do stosowania w budownictwie materiały , których jakość nie jest potwierdzona odpowiednimi dokumentami, powinny być
zbadane przed użyciem (muszą uzyskać wymagane atesty)
5/ Badanie warstw gruntujących obejmuje: sprawdzenia utwardzenia zagruntowanych powierzchni tynków - przez kilkakrotne potarcie dłonią
podkładu i sprawdzenie, czy z powierzchni nie osypują się ziarenka piasku sprawdzenie nasiąkliwości przez spryskanie powierzchni podkładu kilkoma kroplami wody; gdy
wymagana jest mała nasiąkliwość, ciemniejsza plama na zwilżonym miejscu powinna wystąpić
nie wcześniej niż po trzech sekundach

sprawdzenie wsiąkliwości przez jednokrotne pomalowanie powierzchni o wielkości około 0,10 m2 farbą podkładową; podkład jest dostatecznie szczelny, jeżeli po nałożeniu następnej warstwy powłokowej nastąpią różnice w połysku względnie w odcieniu powłoki
przy sprawdzeniu wyschnięcia należy mocno przycisnąć tampon z waty o grubości około 1 cm ciężarkiem o masie 5 kg na przeciąg kilkunastu sekund; powierzchnie należy uznać za wyschniętą, jeżeli po zdjęciu tamponu włókna waty nie przylgnęły do powierzchni podkładu.

6.1.2.   Kryteria oceny jakości i odbiór końcowy robót malarskich zewnętrznych

1/ Badanie powłok przy ich odbiorach należy przeprowadzić po zakończeniu ich wykonania w następujących terminach:
powłoki z farb kazeinowych, emulsyjnych i silikonowych - nie wcześniej niż po 7 dniach powłoki z farb wapiennych, cementowych, krzemianowych, olejnych, syntetycznych oraz lakierów i emalii - nie wcześniej niż po 14 dniach.
2/ Badania techniczne należy przeprowadzić przy temperaturze powietrza nie niższej niż
+50C.
3/ odbiór robót malarskich zewnętrznych obejmuje badania wymienione dalej w p. 4 do 19 4/ Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego powłok malarskich polega na: stwierdzeniu równomiernego rozkładu farby, jednolitego natężenia barwy i zgodności z wzorcem producenta, braku prześwitu i dostrzegalnych skupisk lub grudek nie roztartego pigmentu lub wypełniaczy, braku plam, smug, zacieków, pęcherzy, odstających płatów powłoki, widocznych okiem nie uzbrojonym śladów pędzla itp.. w stopniu kwalifikującym odbierana powierzchnię malowaną do powłok o dobrej jakości wykonania.
5/ Sprawdzenie zgodności barwy powłoki z wzorcem polega na porównaniu, w świetle rozproszonym, barwy wyschniętej powłoki malarskiej z barwą wzorca, który w przypadku nakładania powłok bez podkładu wyrównawczego na tynki i betony, powinien być wykonany na takim suchym podłożu, o powierzchni możliwie zbliżonej do faktury podłoża 6/ Sprawdzenie połysku należy wykonać przez oględziny powłoki w świetle rozproszonym. Rodzaj połysku powinien być określony:
przy powłokach matowych - połysk matowy, tj. nie dający połysku w świetle odbitym przy powłokach półmatowych - połysk półmatowy, tj. odpowiadający połyskowy skorupki kurzego jaja
przy powłokach z farb olejnych i syntetycznych z połyskiem - wyraźny tłusty połysk przy powłokach z emalii lub z lakieru olejnego i syntetycznego - połysk lakierowy
odpowiadający połyskowi glazurowanej płytki ceramicznej 7/ Sprawdzenie odporności powłoki na wycieranie polega lekkim, kilkakrotnym potarciu jej powierzchni miękką, wełnianą lub bawełniana szmatką kontrastowego koloru (tj. ciemną w połysku powłok białych i białą w przypadku powłok kolorowych). Powłoka jest odporna na ścieranie, jeżeli na szmatce nie występują ślady farby.
8/ Sprawdzenie odporności na ścieranie powłok lakierowych należy wykonać zgodnie z wymaganiami normy państwowej
9/ Sprawdzenie odporności na zarysowanie przeprowadza się metodą uproszczoną - przez zarysowanie powłoki w kilku miejscach paznokciem. Powłoka jest odporna na zarysowanie, jeżeli po wykonaniu próby nie występują na niej rysy widoczne okiem nieuzbrojonym. Badanie wg metody ścisłej należy przeprowadzić zgodnie z ustaleniami normy państwowej. 10/ Sprawdzenie odporności na uderzenie należy wykonać zgodnie z normą państwową. 11/ Sprawdzenie grubości powłok na elementach stalowych należy przeprowadzić przyrządami elektromagnetycznymi według normy państwowej. Badania powłok na innych podłożach należy przeprowadzać zgodnie z normami lub świadectwami. 12/ Sprawdzenie elastyczności powłok należy wykonać zgodnie z ustaleniami podanymi w normie państwowej

13/ Sprawdzenie twardości powłok metodą uproszczona polega na lekkim przesunięciu po powierzchni badanej powłoki osełki z drobnoziarnistego miękkiego piaskowca szydłowieckiego. Powłoka jest dostatecznie twarda, jeżeli po wykonaniu próby nie występują na niej rysy widoczne okiem nie uzbrojonym z odległości 0,50 m. Badanie według metody ścisłej należy wykonać zgodnie z ustaleniami normy.
14/ Sprawdzenie przyczepności powłok może być wykonana różnymi metodami zależnie od rodzaju podłoża lub podkładu pokrytego powłoką, a mianowicie:
-	badanie przyczepności powłoki do tynku lub do betonu bez podkładu wyrównawczego należy wykonać przez próbę odrywania ostrym narzędziem (nożem lub skalpelem chirurgicznym o ostrzu ok. 20 mm) powłoki od podłoża
-	badanie przyczepności powłok malarskich od podkładów wyrównawczych należy przeprowadzać przez wykonanie na badanej powłoce kilku równoległych nacięć w odstępach co 1 cm, a następnie przez zaklejenie nacięć prostopadle do nich paskiem tkaniny bawełnianej za pomocą gumy arabskiej albo szybkoschnącej emalii lub lakieru; po upływie trzech dni pasek należy zerwać; powłoka ma dobra przyczepność, jeżeli zerwanie następuje w spoinie klejonej lub w podkładzie
-	badanie przyczepności powłoki malarskiej do żeliwa, stali, aluminium, płyt z drewna struganego lub materiałów drewnopochodnych oraz ze szkła należy wykonać wg normy na stalowych płytkach kontrolnych, które po oczyszczeniu maluje się i suszy; na części powierzchni powłoki ok. 40 mm2 należy wykonać ostrym nożem trzymanym prostopadle do pomalowanej powierzchni, 10 równoległych rys w odstępach co 1-1,5 mm, tak aby powłoka była przecięta aż do podłoża; następnie należy wykonać 10 takich samych nacięć pod kątem 900 do poprzednich, rysy nie powinny mieć szarpanych brzegów. Przy dobrej przyczepności powłoki, otrzymane w ten sposób równoległoboki powinny trwale przylegać do podłoża i nie odpadać przy przesunięciem palcem lub miękkim pędzlem (płaskim); badanie to należy przeprowadzić na trzech płytkach kontrolnych; powłoka ma dobra przyczepność, gdy na dwóch z trzech badanych płytek nie odpadnie więcej niż 1 kawałek (całkowicie lub częściowo) po przesunięciu palcem po powierzchni zarysowanej nożem
-	badanie wg metody ścisłej należy przeprowadzić zgodnie z ustaleniami normy państwowej 15/ Sprawdzenie odporności na zmywanie wodą polega na zwilżeniu badanej powierzchni powłoki przez kilkakrotne potarcie mokrą szczotką ze szczeciny lub szmatką. Powłoka jest odporna na zmywanie wodą, jeżeli na szczotce lub szmatce nie pozostaną ślady farby oraz gdy po wyschnięciu zmytej powierzchni powłoki nie występują na niej smugi, plamy lub zmiany w barwie lub połysku w stosunku do powierzchni nie poddanej próbie.. Przy powłokach matowych dopuszcza się nieznaczny połysk a przy powłokach półmatowych dopuszcza się nieznaczne powiększenie połysku w miejscu badania w stosunku do powierzchni nie zmywanej.
16/ Sprawdzenie odporności na zmywanie wodą z mydłem należy wykonać przez kilkakrotne silne potarcie powłoki mokrą namydlona szczotką z twardej szczeciny (co najmniej 5-krotne), a następnie dokładne spłukanie jej woda za pomocą miękkiego pędzla. Powłoka jest odporna na zmywanie woda z mydłem, jeżeli piana mydlana na szczotce nie ulegnie zabarwieniu oraz jeżeli po wyschnięciu cała badana powierzchnia będzie miała jednakowa barwę. Na powłokach matowych dopuszcza się powstanie słabego połysku w części zmywanej.
17/ Sprawdzenie odporności powłok lakierowych na działanie wody należy wykonywać zgodnie z wymaganiem normy państwowej.
18/ Sprawdzenie wsiąkliwości powłoki z farby podkładowej należy wykonać przez jednokrotne pomalowanie farbą podkładową powierzchni o wielkości około 0,10 m2 . Po wyschnięciu farby podkładowej należy nanieść powłokę z farby nawierzchniowej. Szczelność jest wystarczająca, jeżeli po 24 godzinach powłoka ma połysk i nie ma plam matowych.
19/ Sprawdzenie nasiąkliwości powłoki malarskiej z farb wodnych i wodorozcięczalnych farb emulsyjnych i silikonowych oraz rozpuszczalnych farb silikonowych należy przeprowadzić zgodnie z normami państwowymi lub świadectwami.

Ocena jakości malowania

1/ Jeżeli badania przewidziane w w/w opisie dadzą wynik dodatni, to roboty malarskie należy uznać za prawidłowo wykonane.
2/ Gdy którekolwiek z badań dało wynik ujemny, należy albo w całości odbieranych robót malarskich lub tylko zakwestionowaną ich część uznać za nie odpowiadające wymaganiom. W tym przypadku komisja przeprowadzająca odbiór powinna ustalić czy:
-	całkowicie lub częściowo odrzucić zakwestionowane roboty malarskie oraz nakazać usuniecie powłok i powtórne prawidłowe ich wykonanie
-	poprawić wykonanie niewłaściwie roboty dla doprowadzenia ich do zgodności z wymaganiami i po poprawieniu ich przedstawić do ponownych badań
3/ W przypadku występowania typowych usterek malowania zaleca się ich usuniecie w sposób następujący:
-	prześwity spodnich warstw - należy ponownie wykonać wierzchnią powłokę malarską
-	ślady pędzla na powierzchni powłoki - należy dokładnie wygładzić powierzchnie drobnym materiałem ściernym i powtórnie starannie nanieść wierzchnią powłokę malarska
-	plamy na powierzchni powłoki powstałe w wyniku niewłaściwego natrysku mechanicznego należy zlikwidować przez powtórne wykonanie malowań, dokładnie utrzymując końcówkę agregatu w tej samej odległości od malowanej powierzchni i pod tym samym kątem wykonać natrysk farby
-	matowe plamy na powierzchni powłoki należy zlikwidować przez powtórne naniesienie powłoki malarskiej
-	odspojenie się, łuszczenie, spękanie, zmiana barwy powłoki lub sfałdowanie powłoki - należy oczyścić powierzchnię z nałożonej farby, ponownie starannie przygotować powierzchnie pod malowanie i dokładnie nanieść cienka warstwę powłoki.

6.1.3.    Kryteria jakości i odbioru powierzchni przygotowanej do malowania wewnętrznego.

Kryteria oceny jakości i odbiór podłoża do malowania wewnętrznych powierzchni budynków powinny być zgodne z p. 6.1.

6.1.4.    Kryteria oceny jakości i odbiór końcowy robót malarskich wewnętrznych

1/ Badania powłok przy ich odbiorach należy przeprowadzić po zakończeniu ich wykonania w następujących terminach:
-	powłoki z farb klejowych i emulsyjnych - nie wcześniej niż po 7 dniach
-	powłoki z farb wapiennych, krzemianowych, olejnych, syntetycznych i lakierów - nie wcześniej niż po 14 dniach
Ponadto powłoki wewnętrzne z farb wodnych i wodorozcięczalnych powinny być badane po zakończeniu robót malarskich farbami olejnymi i syntetycznymi (oraz emaliami i lakierami na tych spoiwach), i po założeniu urządzeń sanitarnych i elektrycznych.

Kryteria oceny jakości i odbiór końcowy powinny być zgodne z. p.6.2.

6.2.     Kryteria oceny jakości odbioru robót tapeciarskich
-	przygotowanie podłoża jak w p.6.1.1.
-	badanie przy odbiorze gotowej okładziny   należy przeprowadzić wizualnie lub przy zastosowaniu pomiarów
Przy badaniu wizualnym należy uważać za niedopuszczalne:
a/       występowanie fałd, pęcherzy, plam lub innych wad powierzchni i licowej
b/       odstawanie krawędzi arkuszy w stykach lub zakładach oraz przy suficie
c/        sztukowanie arkuszy w poziomie lub stosowanie tzw. łatek
d/       niejednorodność wzoru lub barwy w wytapetowanym pomieszczeniu

e/        wyraźnie widoczne nierówności podłoża

Pomiary należy stosować przy sprawdzeniu:
a/        prawidłowego położenia arkuszy na ścianie za pomocą pionu z dokładnością do 1 mm
b/        prawidłowego przycięcia tapety przy suficie przez naciągnięcie sznura i pomiar    odchyleń z
dokładnością do 1 mm

7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiaru jest 1 m2 (metr kwadratowy) pomalowanej lub tapetowanej powierzchni

8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w ST-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 8.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI

- Cena wykonania 1 m2 robót malarskich obejmuje:
roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie malowania
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

- Cena wykonania 1 m2 robót tapeciarskich obejmuje:
roboty przygotowawcze
zakup i dostawę materiałów
wykonanie tapetowania
testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

- Cena wykonania 1 m2 robót malarskich (okna i drzwi) obejmuje: roboty przygotowawcze zakup i dostawę materiałów wykonanie malowania ślusarki testy i pomiary zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1. Normy
PN-85/B- 045000	Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych
PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy doborze.
PN-75/C	Woda do celów budowlanych. Wymagania i badania.
PN-69/B-10280 Ap.1:1999 Roboty malarskie budowlane farbami wodnymi i
wodnorozcięczalnymi farbami emulsyjnymi PN-69/B-10285 Roboty malarskie budowlane farbami, lakierami i emaliami na
spoiwach bezwodnych PN-80/C-04401 Pigmenty. Ogólne metody badań. PN-71/C-04403 Pigmenty do farb wodnych. Metody badań. PN-79/C-04411 Pigmenty. Oznaczenie trwałości na światło. PN-72/C-81503 Wyroby lakierowe. Wstępne próby techniczne. PN-81/C-81508 Oznaczenie czasu wypływu wyrobów lakierowych i farb graficznych

kubkami wypływowymi (lepkość umowna) PN-66/C-81510 Wyroby lakierowe. Warunki aklimatyzacji powłok do badań. PN-79/C-81514 Wyroby lakierowe. Sposoby otrzymywania powłok do badań. PN-74/C-81515 Wyroby lakierowe. Nieniszczące pomiary grubości powłok. PN-76/C-81516 Wyroby lakierowe. Oznaczenia ścieralności powłok lakierniczych. PN-79/C-81519 Wyroby lakierowe. Oznaczenia stopnia wyschnięcia i czasu
wysychania.
PN-76/C-81521 Wyroby lakierowe. Badanie odporności powłok lakierowych na działanie wody oraz na oznakowanie nasiąkliwości.
PN-54/C-81526 Wyroby lakierowe. Pomiar odporności powłok lakierowych na uderzenia za pomocą aparatu Du Ponta.
PN-76/C-81528 Wyroby lakierowe. Oznaczenia elastyczności powłok lakierowych przez zginanie.
PN-79/C-81530 Wyroby lakierowe. Oznaczenia trwałości powłok. PN-80/C-81531 Wyroby lakierowe. Określenie przyczepności powłok do podłoża
oraz przyczepności międzywarstwowej. PN-70/C-81536 Wyroby lakierowe. Oznaczenia zdolności krycia. PN-67/C-81542 Wyroby lakierowe. Przybliżone metody obliczania wydajności i
zużycia.
PN-70/H-97051 Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i żeliwa do malowania. Ogólne wytyczne.
PN-71/H-97053 Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne.

10.2.    Inne dokumenty
Świadectwa dopuszczenia produktów do stosowania w budownictwie Instrukcja producenta .

ST-09.03.00      INSTALACJE ELEKTRYCZNE WEWNĘTRZNE

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot ST
Przedmiotem specyfikacji technicznej jest wykonanie prac ogólno budowlanych oraz montazowych związanych z remontem budynku świetlicy wiejskiej w Kobułtach.

1.2 Zakres stosowania ST
Specyfikacja Techniczna /ST/ jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zleceniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.

1.3. Zakres robót objętych ST
Roboty których dotyczy Specyfikacja, obejmuje wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu
budowę instalacji elektrycznej w wymienionych obiektach zgodnie z punktem 1.1. Niniejsza specyfikacja techniczna związana jest z wykonaniem n/w robót.
- montaż projektowanych rozdzielnic, opraw oświetleniowych, osprzętu i przewodów elektrycznych.

1.4. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, ST i poleceniami Inżyniera.

2. MATERIAŁY
Warunki ogólne stosowania materiałów podano w ST- 00.00.00 - ''Wymagania ogólne'' Mogą być stosowane wyroby producentów krajowych i zagranicznych posiadające aprobaty techniczne wydane przez odpowiednie Instytuty Badawcze. Wykonawca uzyska przed zastosowaniem wyrobu akceptację Inżyniera Budowlanego

2.1 Instalacje
Do budowy instalacji elektrycznej stosuje się następujące materiały podstawowe :
-	kable YKYżo wg. PN - 76 / E -90300

-	przewody kabelkowe miedziane typu YDYżo; 750V; -40;+70C° spełniające aktualne normy.
-	bednarkę stalową ocynkowaną   wg. PN-76/H-92325
-	osprzęt rozdzielnice wg. PN-92/E-05009/51

2.2 Aparatura
Dopuszcza się zastosowanie aparatury różnych firm pod warunkiem zachowania parametrów
technicznych i jakościowych. Wyszczególnienie wszystkich zastosowanych aparatów w zestawieniach materiałów.

2.3      Źródła uzyskania materiałów
Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót Wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące zamawiania tych materiałów i odpowiednie świadectwa badań. Inspektor maże dopuścić tylko te materiały, które posiadają;
-	certyfikat na znak bezpieczeństwa określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych.
-	deklaracji zgodności lub certyfikat zgodności z Polską Normą lub aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są certyfikacją określoną, które spełniają wymogi ST.

2.4      Materiały nie odpowiadające wymaganiom
Materiały te zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy, bądź złożone w miejscu wskazanym przez Inżyniera. Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nie przyjęciem i niezapłaceniem.

2.5      Przechowywanie i składowanie materiałów
Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one potrzebne do robót , były zabezpieczone przed zanieczyszczeniem, zachowały swoja jakość i właściwości do robót i były dostępne do kontroli Inżyniera.

3. SPRZĘT
Wykonawca jest zobowiązany do używania takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w ST, lub w projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inżyniera; w przypadku braku ustaleń w takich dokumentach sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inżyniera. Wykonawca dostarczy dla Inżyniera kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania, tam gdzie jest to wymagane przepisami.

4. TRANSPORT
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. Liczba środków transportu będzie zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, ST i wskazaniach Inżyniera, w terminie przewidzianym umową. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na własny koszt wszelkie -zanieczyszczenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy.

5. WYKONANIE ROBÓT
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową, wymaganiami ST, projektu organizacji robót oraz poleceniami Inżyniera. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie przez Inżyniera.

Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczeniu robót zostaną, jeśli wymagać tego będzie Inżynier, poprawione przez Wykonawcę na własny koszt. Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność.
Decyzje Inżyniera dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach sformułowanych w dokumentach umowy, dokumentacji projektowej i w ST, a także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inzyniera uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalne występujące przy produkcji i przy badaniu materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważną kwestię. Polecenia Inżyniera będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca.

5.1      Wymagania ogólne i szczegółowe dotyczące projektowanych instalacji elektrycznych wnętrzowych

5.1.1 Wstęp
Bez względu na rodzaj inst. i sposób ich montażu, należy przeprowadzić następujące roboty podstawowe:
-	trasowanie
-	montaż konstrukcji wsporczych i uchwytów
-	przejścia przez ściany i stropy
-	montaż sprzętu i osprzętu
-	łączenie przewodów
-	podejścia do odbiorników
-	przyłączanie odbiorników
-	ochrona przed porażeniem
-	ochrona antykorozyjna

5.1.2.	Trasowanie
Trasa instalacji elektrycznych powinna przebiegać bezkolizyjnie z innymi instalacjami i urządzeniami, powinna być przejrzysta, prosta i dostępna dla prawidłowej konserwacji i remontów. Wskazane jest, aby przebiegała w liniach poziomych i pionowych.
5.1.3.	Montaż konstrukcji wsporczych i uchwytów

1.	Konstrukcje wsporcze i uchwyty przewidziane do ułożenia na nich instalacji elektrycznych, bez względu na rodzaj instalacji, powinny być zamocowane do podłoża w sposób trwały,uwzględniający warunki lokalne i technologiczne, w jakich dana instalacja będzie pracować oraz sam rodzaj instalacji.
2.	Przy układaniu przewodów na uchwytach :
odległości między uchwytami dla przewodów kabelkowych nie powinny być większe niż 0,5 m. Rozstawienie uchwytów powinno być takie, aby odległości między nimi ze względów estetycznych były jednakowe, uchwyty między innymi znajdowałysię w pobliżu sprzętu i osprzętu, do którego dany przewód jest wprowadzany oraz aby zwisy przewodów między uchwytami nie były widoczne
3.	Przy układaniu przewodów na specjalnie utworzonych podłożach :

-	na przygotowanej trasie należy mocować do konstrukcji budowlanych podłoża specjalne (korytka, wsporniki i.t.p.); mocowanie to wykonuje się zgodnie z projektem i odpowiednimi instrukcjami,
-	po sprawdzeniu jakości mocowań oraz ich zgodności z projektem i instruk cjami montażu
-	na podłożach tych należy układać przewody kabelkowe; w zależności od wymagań określonych w projekcie, rodzaju przewodów kabelkowych oraz kierunku trasy (poziomego, pionowego ) mogą one być układane "luzem" lub mocowane.

5.1.4.	Przejścia przez ściany i stropy
1.	Wszystkie przejścia obwodów instalacji elektrycznych przez ściany stropy i.t.p. muszą być chronione przed uszkodzeniami.
2.	Przejścia wymienione wyżej należy wykonywać w przepustach rurowych.
3.Obwody instalacji elektrycznych przechodzących przez podłogi muszą być chronione do wysokości bezpiecznej przed przypadkowymi uszkodzeniami. Jako osłony przed uszkodzeniem mechanicznym można stosować rury stalowe, z tworzyw sztucznych, kształtowniki, korytka i.t.p. 4.Wprzypadku stosowania specjalnie utworzonych podłoży (korytka, drabinki) przejścia te muszą być dostosowane do wymiarów podłoży. Zaleca się, aby w takich przypadkach otwory do przejść były wykonywane przy robotach budowlanych.Do podłoży tych można mocować sprzęt i osprzęt, zawsze jednak zgodnie z
pkt. 5.2.5.
5.1.5.	Montaż sprzętu i osprzętu
1.Sprzęt i osprzęt instalacyjny należy mocować do podłoża w sposób trwały zapewniający mocne i bezpieczne jego osadzenie.
2.Do mocowania sprzętu i osprzętu mogą służyć konstrukcje wsporcze przykręcane do podłoża za pomocą kołków i śrub rozporowych.
5.1.6.	Łączenie przewodów

1.	W instalacjach elektr. wnętrzowych łączenia przewodów należy wykonywać w sprzęcie i osprzęcie instalacyjnym i w odbiornikach. Nie wolno stosować połączeń skręcanych.
2.	W przypadku gdy odbiorniki elektr. mają wyprowadzone fabrycznie na zewnątrz przewody, sposób przyłączenia należy uzgodnić z projektantem.
3.	Przewody muszą być ułożone swobodnie i nie mogą być narażone na naciągi i dodatkowe naprężenia.
4.	Do danego zacisku należy przyłączyć przewody orodzaju wykonania, przekroju i w liczbie, do jakich zacisk ten jest przystosowany.
5.	W przypadku zastosowania zacisków, do których przewody są przyłączane za pomocą oczek, pomiędzy oczkiem a nakrętką oraz pomiędzy oczkami powinny znajdować się podkładki metalowe, zabezpieczone przed korozją w sposób umożliwiający przepływ prądu.
6.	Długość odizolowanej żyły powinna zapewniać prawidłowe przyłączenie.
7.	Zdejmowanie izolacji i oczyszczenie przewodu nie może powodować uszkodzeń mechanicznych.
5.1.7.	Podejścia do odbiorników
1.	Podejścia instalacji elektr. do odbiorników należy wykonać w miejscach bezkolizyjnych, bezpiecznych oraz w sposób estetyczny.
2.	Podejścia od przewodów ułożonych w podłodze należy wykonywać w rurach stalowych, zamocowanych pod powierzchnią podłogi. Rury muszą spełniać odpowiednie warunki wytrzymałościowe i być wyprowadzone ponad podłogę do wysokości koniecznej dla danego odbiornika.
3.	Podejścia zwieszakowe stosować dla odbiorników zasilanych od góry. Podejścia zwieszakowe należy wykonać jako sztywne lub elastyczne, w zależności od warunków technologicznych.
4.	Do odbiorników zamocowanych na ścianach podejścia należy wykonać przewodami ułożonymi na tych ścianach.

5.1.8.	Instalowanie pojedynczych aparatów i odbiorników.
1.Aparaty i odbiorniki mocowane indywidualnie.
a)	aparaty i odbiorniki należy mocować zgodnie ze wskazaniami podanymi w instrukcji montażowej wytwórcy .
b)	oprócz wymagań z pkt. a należy przestrzegać następujących warunków:

-	jeżeli odbiornik lub aparat jest mocowany na konstrukcji, należy ją uprzednio umocować zgodnie z projektem,
-	odbiornik lub aparat należy mocować śrubami lub wkrętami do kołków rozporowych

-	śruby należy umieszczać we wszystkich otworach maszyny lub aparatu słu- żących do mocowania,
-	odchylenie odbiornika lub aparatu od pionu lub poziomu nie może przekraczać 5° ,jeżeli instrukcja wytwórcy nie podaje inaczej,
-	oś napędu ręcznego aparatu powinna znajdować się na wysokości umożli
wiającej wygodne i bezpieczne przestawienie napędu z poziomu obsługi; zaleca się aby krańcowe położenia napędu znajdowały się na wysokości od 0,5 do 1,5 m,
-	jeżeli przed montażem odbiornika lub aparatu, mocowanych bezpośrednio
na podłożu, warstwa wykończeniowa nie została położona, należy w otwory służące do umieszczania kotew włożyć kołki wystające o kilka centymetrów ponad przewidywany poziom warstwy wykończeniowej, a urządzenia mocować po stwardnieniu warstwy wykończeniowej i wyjęciu kołków.
2.	Wprowadzanie przewodów do odbiorników i aparatów stałych
-	Zewnętrzne warstwy ochronne przyłączonych przewodów wolno usuwać tylko z tych części przewodu, które po połączeniu będą niedostępne
-	w przypadku gdy instalacja jest wykonana przewodami kabelkowymi, a aparat lub   odbiornik jest wyposażony w dławik, należy uszczelnić przewód jak dla instalacji w wykonaniu szczelnym
-	przewody odbiorników stałych nie powinny przenosić naprężeń, a przewód ochronny powinien mieć większy nadmiar długości niż przewody robocze
3.	Łączniki należy mocować zgodnie z wymaganiami podanymi w pkt. 9.1 i 9.2. wg PN - 71/E - 06150 oraz instrukcją montażową wytwórcy.
4.	Łączniki należy montować na wysokości umożliwiającej :
-	bezpieczne sterowanie napędem ręcznym,
-	bezpieczny dostęp do aparatu,
-	obserwację oraz obsługę elementów sygnalizujących stan łącznika, jeżeli to jest wymagane
5.Przyłączanie do zacisków łącznika (przełącznika , sterownika )należy wykonać zgodnie ze schematem połączeń. W łącznikach jednoprzerwowych przewody zasilające należy przyłączyć od strony zacisków nieruchomych. 6.Łączniki krzywkowe :
-	położenie dźwigni łącznika należy wyregulować w ten sposób, aby łączył on obwód elektryczny zgodnie z programem ,
-	rolka dżwigni powinna obracać się swobodnie; w razie potrzeby należy pokryć ją smarem
-	przy montażu wyłącznika należy założyć uszczelki i dokręcić pokrywę obudowy.

5.1.9. Przyłączanie odbiorników
1.	Miejsca połączeń żył przewodów z zaciskami odbiorników powinny być dokładnie oczyszczone. Samo połączenie musi być wykonane w sposób pewny pod względem elektrycznym i mechanicznym oraz zabezpieczone przed osłabieniem siły docisku i korozją.
2.	Przyłączenia sztywne wykonywać w rurach sztywnych wprowadzonych bezpośrednio do odbiorników oraz przewodami kabelkowymi. Wykonać je dla odbiorników stałych, przymocowanych do podłoża i nie ulegających żadnym przesunięciom.
3.	Przewody wychodzące z rur powinny być zabezpieczone przed mechanicznymi uszkodzeniami izolacji np.przez założenie tulejek izolacyjnych.
4.	W miejscach narażonych na uszkodzenia mechaniczne przewody doprowadzane do odbiorniów muszą być chronione.
5.	Żyła przewodu powinna być pozbawiona izolacji tylko na długości niezbędnej do prawidłowego połączenia z zaciskiem. Nie należy pozostawiać nadmiaru długości gołej żyły przed lub za zaciskiem.
6.	Długość żył wprowadzonych do odbiornika lub aparatu powinna umożliwiać przyłączenie ich do dowolnego zacisku.

8.	Końce żył przewodów wprowadzonych do odbiornika, a nie wykorzystanych, należy izolować i unieruchomić.
9.	Na żyły należy założyć oznaczniki wykonane z materiału izolacyjnego; na oznacznikach umieścić symbole żył zgodnie ze schematem. Oznaczniki nakładać na lekki wcisk, aby nie mogły zsunąć się lub spaść pod własnym ciężarem.

5.1.10.Ochrona przeciwporażeniowa
1.	Przewody sieci ochronnej i uziemiające przyłączone do stałych urządzeń elektrycznych lub nieruchomych przedmiotów metalowych należy układać w sposób stały.
2.	Układanie i łączenie izolowanych przewodów wielożyłowych, w których jedna z żył spełnia funkcje przewodu ochronnego, należy wykonać wg. wymagań podanych w pkt. 1.6. a ponadto a)połączenia śrubowe należy wykonać śrubami o średnicy co najmniej 10 mm ze stali odpornej na korozję lub odpowiednio przed nią zabezpieczonych,

b)	połączenia śrubowe należy wykonać w taki sposób, aby ponad nakrętkę wystawały co najmniej dwa zwoje gwintu śruby; nakrętkę należy odpowiednio mocno dokręcić i zabezpieczyć podkładką sprężystą przed samoczynnym rozlużnianiem,
c)	powierzchnie stykowe połączeń śrubowych należy przed dokręceniem oczyścić i pokryć wazeliną bezkwasową.
3.	Zaciski ochronne należy wykonać następująco:

a)	zacisk ochronny powinien być na stałe przymocowany do chronionych urządzeń i maszyn elektr. bądż innych przedmiotów objętych dodatkową ochroną przeciwporażeniową,
b)	zacisk ochronny powinien być trwale oznaczony oraz różnić się barwą kontrastującą z barwą urządzenia, do którego jest przymocowany,
c)	zaciski ochronne powinny spełniać wymagania podane w pkt. 2. 4.Oznakowania barwne należy wykonywać wg "PN - 81/E - 05023 Urządzenia elektroenergetyczne. Oznaczenie barwami przewodów gołych oraz izolacji żył ochronnych i zerowych w przewodach i kablach." w następujący sposób:

a)	przewód neutralny oraz przewód uziemiający uziemienia roboczego - oznakować barwą
jasnoniebieską
b)	przewody ochronne - oznakować kombinacją barwy zielonej i żółtej. Oznakowanie to realizować przez naniesienie przylegających do siebie zielonożółtych pasków o szerokości od 15 do 100 mm każdy. Izolacja żył powinna być zabarwiona tak, aby na końcach przewodu na długości 15 mm jedna z barw pokrywała co najmniej 30%, lecz nie więcej niż 70%powierzchni, a druga pokrywała pozostałą część powierzchni przewodu,
c)	kombinacja barw zielonej i żółtej nie może być stosowana do innych celów poza wyróżnianiem przewodu pełniącego funkcję przewodu ochronnego,
d)	dopuszcza się stosowanie barwnych tulejek izolacyjnych w przypadku niemożności zabarwienia przewodów.
5.Montaż urządzeń i aparatów dodatkowej ochrony przeciwporażeniowej
a)	Wszystkie stałe urządzenia i aparaty dodatkowej ochrony przeciwporażeniowej należy umocować i przyłączyć na stałe. Aparaty dodatkowej ochrony przeciwporażeniowej należy umocować za pomocą śrub lub wkrętów do tablic rozdzielczych lub płyt montażowych.
b)	Przyłączenia przewodów ochronnych i roboczych do właściwych obwodów aparatów dodatkowej ochrony przeciwporażeniowej należy wykonać wyłącznie poprzez zaciski łączeniowe tych aparatów.
c)	Przewody ochronne w sieci, w której zastosowano wyłączniki przeciwpora-

żeniowe różnicowo-prądowe, należy izolować jak przewody robcze. Przewodów roboczych nie wolno uziemiać za wyłącznikiem ani łączyć z przewodem ochronnym za lub przed wyłącznikiem.
d)Gniazda wtyczkowe instalacji na napięcie obniżone ochronne powinny się różnić od gniazd wtyczkowych na nie obniżone napięcie robocze tak, aby wtyczki przyrządów ruchomych na napięcie obniżone nie pasowały do gniazd na napięcie nie obniżone. 6.Próby montażowe
a)	Po wykonaniu instalacji i urządzeń ochrony przeciwporażeniowej powinna być przeprowadzona próba montażowa, tj.:
-	oględziny wykonanej instalacji dodatkowej ochrony przeciwporażeniowej wraz z urządzeniami i aparatami wchodzącymi w jej skład,
-	pomiary rezystancji uziemień,
b)	Na podstawie oględzin wykonanej instalacji dodatkowej ochrony przeciwporażeniowej należy sprawdzić, czy została ona wykonana zgodnie z dokumentacją techniczną i niniejszymi wymaganiami. W szczególności należy sprawdzić :
-	prawidłowość połączeń i przebiegu tras przewodów ochronnych,
- rodzaje i wymiary poprzeczne przewodów ochronnych oraz jakość wykona nych połączeń i przyłączeń,
-	oznakowanie barwne przewodów ochronnych,
-	prawidłowość umocowań urządzeń i aparatów dodatkowej ochrony przeciwporażeniowej oraz ich połączeń z instalacją.

5.1.11.	Urządzenia piorunochronne
1.Zwody poziome nieizolowane
a)	Pręty przeznaczone na zwody powinny być przed montażem wyprostowane za pomocą wstępnego naprężenia lub przy zastosowaniu odpowiedniego urządzenia prostującego.
b)	Sztuczne zwody piorunochronne należy mocować na stałe przy użyciu odpowiednich wsporników odstępowych.
c)	Zwody poziome nieizolowane powinny być układane przy zachowaniu następujących odstępów od powierzchni dachu :
-	co najmniej 2 cm na dachach o pokryciach niepalnych i trudno zapalnych,
-	co najmniej 40 cm na dachach o pokryciach z materiałów łatwo zapalnych.

c)	Zwody należy prowadzić bez ostrych zagięć i załamań ( promień zagięcia nie może być mniejszy niż 10 cm ). Nad szczelinami dylatacyjnymi należy stosować kompensację.
d)	Do mocowania zwodów należy stosować wsporniki, uchwyty i złączki zgodnie z normami.
e)	Przy zastosowaniu wsporników naruszających szczelność pokrycia dachowego po ich zamontowaniu należy uszczelnić miejsca zainstalowania - lepikiem w przypadku pokrycia papą, a przy pokryciach blachą - przez oblutowa-nie.
f)	Łączenie zwodów należy wykonać jako spawane.
5.1.12.	Montaż rozdzielnic.
Montaż rozdzielnic wykonać zgodnie z PN-92/E-05009/51.
5.1.13.	Próby montażowe
1.Po zakończeniu robót elektrycznych w obiekcie, przed ich odbiorem wykonawca zobowiązany jest do przeprowadzeniatzw. prób montażowych, tj. technicznego sprawdzenia jakości wykonanych robót wraz z dokonaniem potrzebnych badań i pomiarów (prac regulacyjno - pomiarowych ) i próbnym urucho-

mieniem ( "bieg luzem" ) poszczególnych przewodów, instalacji, urządzeń, maszyn itp. Zakres prób montażowych należy uzgodnić z inwestorem.
2.	Wyniki prób montażowych powinny być ujęte w szczegółowych protokołach lub udokumentowane odpowiednim wpisem w dzienniku robót ( budowy ) ; stanowią one m.in. podstawę odbioru robót oraz podstawę do stwierdzenia przygotowania do podjęcia prac rozruchowych.
3.	Zakres podstawowych prób montażowych obejmuje :

a)	pomiar rezystancji izolacji instalacji, który należy wykonać dla każdego ob.-. wodu oddzielnie od strony zasilania; pomiarów należy dokonać induktorem 500 V lub 1000 V; rezystancja izolacji mierzona między badaną fazą, a pozostałymi fazami połączonymi z przewodem neutralnym lub uziemiającym nie może być mniejsza od :

-	0,25 M   dla instalacji 220 V,
-	0,50 M   dla instalacji 380 V,
b)	pomiar rezystancji izolacji odbiorników; rezystancja izolacji silników, grzejników itp. mierzona induktorem 500 V nie może być mniejsza od 1 M ,
c)	pomiary obwodów ochrony przeciwporażeniowej oraz sprawdzenie działania
4.	Z prób montażowych należy sporządzić protokół.
5.	Po pozytywnym zakończeniu wszystkich badań i pomiarów objętych próbami montażowymi należy załączyć instalacje pod napięcie i sprawdzić, czy :
-	punkty świetlne są załączane zgodnie z założonym programem,
-	w gniazdach wtyczkowych przewody fazowe są dokładnie dołączone do właściwych zacisków,
-	silniki obracają się we właściwym kierunku.
5.1.14. Koordynacja robót elektrycznych z innyni robotami
1.Koordynacja robót budowlano - montażowych poszczególnych rodzajów powinna być dokonywana we wszystkich fazach procesu inwestycyjnego, począwszy od projektowania, a skończywszy na rozruchu i przekazaniu do eksploatacji. Koordynacją należy objąć również projekty organizacji budowy i robót, ogólne harmonogramy budowy oraz fazę realizacji ( wykonawstwa ) inwestycji. Wykonywanie robót koordynować bieżąco z kierownikiem budowy -przedstawicielem generalnego wykonawcy i kierownikami robót poszczególnych rodzajów.
2.Ogólny harmonogram budowy powinien określać zakres oraz terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych rodzajów robót lub ich etapów i powinien być tak uzgodniony, aby zapewniał prawidłowy przebieg zasadniczych robót ogólnobudowlanych, a równocześnie umożliwiał technicznie i ekonomicznie prawidłowe wykonawstwo robót specjalistycznych ( w tym i elektrycznych ). Ogólny harmonogram budowy powinien stanowić podstawę do opracowania szczegółowych harmonogramów robót elektrycznych.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT

6.1       Zasady kontroli jakości robót
Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót.
Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę i jakość materiałów i zapewnia odpowiedni system kontroli włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek wody i ścieków i badań laboratoryjnych oraz robót.

6.2      Badania i pomiary
Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymogami norm. W przypadku, gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w ST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane przez Inżyniera.
Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inżyniera o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie ich wyniki do akceptacji Inżyniera.

6.3      Raporty z badań
Wykonawca będzie przekazywać Inżynierowi kopie raportów a wynikami badań jak najszybciej.

6.4      Badania prowadzone przez Inżyniera
Dla celów kontroli jakości i zatwierdzenia, Inżynier uprawniony jest do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów u źródła ich wytwarzania i zapewniona mu będzie wszelka potrzebna do tego pomoc ze strony Wykonawcy i producenta materiałów.

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostki obmiarów robót.;
■	m. (metr) dla układania kabli i uziemienia
■	szt.dla wykonanych i odebranych rozdzielnic.
■	kpl. dla osprzętu elektroinstalacyjnego (łączniki, gniazda, puszki i.t.p.),
■	szt. dla sprawdzenia i pomiaru obwodu elektrycznego
■	kpl (komplet) dla montażu świetlówek i oświetlenia rampy

8.	ODBIÓR ROBÓT
Odbiór robót zgodnie z Warunkami Ogólnymi ST-00.00.00 pkt. 8
9.	PODSTAWA PŁATNOŚCI
Cena za wykonanie robót objemuje:
-	trasowanie
-	montaż konstrukcji wsporczych i uchwytów
-	przejścia przez ściany i stropy
-	układanie kabli
-	zakup dostawa i montaż rozdzielnic
-	zakup, dostawa i montaż sprzętu i osprzętu
-	łączenie przewodów
-	podejścia do odbiorników
-	przyłączanie odbiorników
-	ochrona przed porażeniem
-	ochrona antykorozyjna
-	pomiary i testy zgodnie z pkt. 6 ST

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1 Normy
■	PN-84/E-02033    Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym
■	PN-86/E-05003/01 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych
■	PN-92/E-05009/41 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona przeciwporażeniowa
■	PN-92/E-05009/43 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona przed prądem przetężeniowym
■	PN-92/E-05009/443 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona przed przepięciami
■	PN-92/E-05009/51 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego
■	PN-92/E-05009/537 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Urządzenia do odłączania izolacyjnego i łączenia
■	PN-92/E-05009/537 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Uziemienia i przewody ochronne
■	PN-92/E-05009/61 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Sprawdzanie odbiorcze

10.2     Inne dokumenty

10.2.1 Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlano - Montażowych, Instalacje Elektryczne wydanie aktualne.

WYKAZ UREGULOWAŃ PRAWNYCH
Dla celów informacyjnych, przedstawiono poniżej listę uregulowań prawnych (tj. ustaw, aktów itp.), norm i standardów przytoczonych w Specyfikacjach Technicznych, obowiązujących aktualnie w Polsce.
1.	Praktyczny przewodnik procedur kontraktowych w ramach programów Phare, Ispa & Sapard 2001
2.	Ustawa z dnia 7 lipca 1994 -Prawo Budowlane (Dz. U Nr 89 z 25.08.1994, poz. 414
3.	Ustawa o ochronie środowisk z 27.04.2001 (Dz.U 01.62.627)
4.	Ustawa o odpadach z 27.04.2001 (Dz. U 01.62.628)
5.	Ustawa z dnia 17 maja 1989 -Prawo Geodezyjne i Kartograficzne (Dz. U. Nr 30, poz 163 z późniejszymi zmianami)
6.	Ustawa o drogach publicznych z dnia 21.03.1985, Dz. U. Nr 14z 15.04.1985
7.	Rozporządzenie Ministra Budownictwa i Przemysłu MateriałąwBudow1anych w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu robót budowlano-montażowych i rozbiórkowych. Dz.U. Nr 13 z 10.04.1972.
8.	Rozporządzenie Ministra Przemysłu z dnia 26.11.1990 W sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać urządzenia elektroenergetyczne w zakresie ochrony przeciwporażeniowej. Dz.U.Ni81 z26.11.1990
9.	Zarządzenie nr 29 Ministra Górnictwa i Energetyki z dnia 17 lipca 1974 r. w sprawie dobolU przewodów i kabli elektroenergetycznych do obciążeń prądem elektrycznym.
10.	Instrukcja o znakach drogowych pionowych. Tom l. Zasady stosowania znaków i urządzeń bezpieczeństwa ruchu. Załącznik nr l do zarządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 3 marca 1994 r. (Monitor Polski Nr 16, poz. 120).
11.	Instrukcja o znakach drogowych poziomych. Załącznik do zarządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 3 marca 1994 r. (M.P. Nr 16, poz. 120).
12.	Instrukcja o drogowej sygnalizacji świetlnej. Załącznik nr 2 do zarządzenia Ministrów Transportu i Gospodarki Morskiej oraz Spraw Wewnętrznych z dnia 6 czerwca 1990 (pozycja
184).
13.	Instrukcja techniczna 0-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych.
14.	Zarządzenie Ministra Łączności z dnia 12 marca 1992 r. w sprawie zasad i warunków budowy linii telekomunikacyjnych wzdłuż dróg publicznych, wodnych, kanałów, oraz w pobliżu lotnisk i w miejscowościach, a także ustalenie warunków, jakim te linie powinny odpowiadać(M.P.Nr 313 z 1992 r.).
15.	Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. IBDiM -1997 r.
16.	PN -E-05100-1:1998 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa.
17.	PN -80./B-03322 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Fundamenty konstrukcji wsporczych. Obliczenia statyczne i projektowanie.
18.	PN -60./B-03205 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Stalowe konstrukcje wsporcze. Obliczenia statyczne i projektowanie.
19.	BN-76/8984-09 Telekomunikacyjne linie napowietrzne. Ogólne wymagania i badania.
20.	PN -75/E~05100 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa.
21.	BN- 73/8984-05 Kanalizacja kablowa. Ogólne badania i wymagania.
22.	Rozporządzenie Ministra Transportu Ministra Gospodarki Morskiej Ministra 02.03.1999, dotyczące wymagań technicznych dla dróg publicznych Ministra ruchu drogowego (Dz.U
99.43.430).

23.	Rozporządzenie Ministra Transportu Ministra Gospodarki Morskiej Ministra 10.10.2000, dotyczące wymagań technicznych dla dróg publicznych Ministra ruchu drogowego (Dz.U 00.90.1006).
24.	Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego Regionalnego Budownictwa z 03.04.2001, dotycząca obligatoryjnego stosowania pewnych Norm Polskich w budownictwie przemysłowym (Dz. U 01.38.456